МАШИНОСТРОЕНИЕ

ПРОИЗВОДСТВО РУКАВОВ

Напорные и всасывающие рукава, приме­няемые для транспортировки газов, жидкостей и сыпучих материалов, состоят из каркаса (си­лового слоя), внутреннего резинового слоя (камеры) и наружного резинового слоя (об­кладки). Рукава высокого давления содержат в каркасе металлическую оплетку в один-три слоя. Напорно-всасывающие рукава имеют в каркасе проволочную спираль для предупреж­дения смятия при работе под вакуумом (т. е. при внешнем избыточном давлении). По кон­струкции каркаса различают рукава прокла­дочные, оплеточные, навивочные, обмоточные (рис. 7.5.13).

Рукава в зависимости от их конструкции и предъявляемых к ним требований изготов­ляют на жестких и эластичных дорнах или бездорновым способом. Жесткие дорны, пред­ставляющие собой дюралюминевую или сталь­ную трубку с гладкой наружной поверхностью, служат хорошей опорой при сборке и прикатке деталей рукава, однако их применение ограни­чивает длину изготовляемых рукавов. Приме­нение гибких пластмассовых дорнов позволяет выпускать рукава большей длины, так как их можно наматывать на барабаны. При бездор - новом способе опорой при сборке рукавов служит сжатый воздух, подаваемый внутрь предварительно подвулканизованной камеры, длина рукава достигает 500 м и более.

На рис. 7.5.14 представлена схема агрега­та для сборки рукавов бездорновым способом с каркасом из двух разреженных слоев нитей без промежуточного резинового слоя между ними. В состав агрегата входят вальцы 7, конвейер 2, червячная машина 3, навивочный станок 4 с двумя планшайбами, отборочный барабан 5, червячная машина 6 для наложения наружного резинового слоя и отборочный конвейер 7. При выходе резиновой камеры из головки червяч­ной машины 3 на камеру с катушек 10 накла­дывается несколько продольных нитей, преду­преждающих продольную вытяжку рукава при сборке. Синхронизация привода машин агрега­та осуществляется сельсинами 9.

В агрегате для сборки обмоточных рука­вов дорновым способом дорн 1 с надетой на него камерой с помощью подающего устройст­ва 2 последовательно проходит через прома - зочное устройство 3 и обмоточную головку -/, состоящую из вращающейся планшайбы 5, подвижной втулки Я на которой установлена катушка 8 (рис. 7.5.15). С катушки прорези­ненная тканевая лента 10 заправляется через направляющий штифт 11 и отклоняющий штифт 12 и закрепляется на дорне. При непре­рывной подаче дорна с камерой и вращении планшайбы камера промазывается клеем и спирально обматывается лентой под углом 54°44\ При прохождении второй обмоточной головки 13 рукав обматывается лентой в про­тивоположном направлении.

После разрезания перемычек между дор - нами рукава подают на последующие опера­ции. Вулканизация рукавов производится в котлах, причем рукава, собранные бездорно­вым способом, предварительно подвергаются освинцеванию.

7.5.6. ПРОИЗВОДСТВО ШИН

Технологический процесс производства шин включает: приготовление резиновых сме­сей в смесителях; обработку корда (пропитку синтетическими латексами, сушку, термиче­скую вытяжку и нормализацию, двустороннюю обкладку резиновой смесью на каландрах); заготовку деталей покрышек (раскрой обрези - ненного корда, стыковку кусков в непрерыв­ную ленту, наложение на нее резиновой про­слойки и гермослоя, профилирование загото­вок протекторов, боковин, наполнительных шнуров и других элементов на червячных экс - трудерах и каландрах, изготовление крыльев); сборку покрышек на специальных станках и поточных линиях; формование и вулканизацию покрышек в форматорах-вулканизаторах; изго­товление заготовок ездовых камер на камерных агрегатах, их стыковку и вулканизацию в ин­дивидуальных вулканизаторах и др.

Оборудование для изготовления дета­лей покрышек. Протекторные заготовки (про­текторы) получают на протекторных агрегатах, базовым оборудованием которых являются одна или несколько червячных машин «холод­ного» или «теплого» питания. Число червяч­ных машин в агрегате зависит от составных частей протектора, так как каждая из машин профилирует отдельные детали протектора, которые, проходя через общую протекторную головку (рис. 7.5.16), дублируются между со­бой, образуя монолитный протектор сложной конструкции. Известны агрегаты на базе одной (симплекс), двух (дуплекс), трех (триплекс) и четырех (квадроплекс) червячных машин [21,29].

Кроме червячных машин и каландров в протекторные агрегаты входят отборочные и усадочные конвейеры (рольганги), маркеры, весы для непрерывного контроля погонной массы заготовок, охлаждающие устройства, ножи для отрезания и весы для контроля массы мерных заготовок, съемные устройства и др. На рис. 7.5.17 представлена схема симплексно­го протекторного агрегата на базе одной чер­вячной машины и трехвалкового каландра. Агрегат позволяет получать протекторные за­готовки из одной резиновой смеси, которые затем дублируются в каландре 8 с надбрекер - ным слоем с помощью дублировочного валика 9. Мультиплексные агрегаты могут профили­ровать беговую часть протектора, боковины, наполнительный шнур. В комбинации с двух­валковым каландром они позволяют выпускать высококачественный герметизирующий слой, а в комплекте с одновалковой головкой - гер - мослой, боковины, оберточные и другие тонко­стенные профилированные детали [8].

Обрезиненные технические ткани и тек­стильный корд подвергаются диагональному и продольному раскрою с помощью быстровра- щающихся дисковых ножей. Схемы раскроя показаны на рис. 7.5.18. Диагональный раскрой используется при заготовке слоев корда карка­са и брекера, продольный - для заготовки уз­ких крыльевых и бортовых лент.

Производительность диагонально-реза­тельной машины по исходному полотну (рис. 7.5.18, а), м/ч,

60 Mb

(7.5.1)

Cos а

Работают, как правило, в составе агрегата, включающего раскаточные и стыковочные устройства для разрезаемого материала, ком­пенсаторы, стыковочные столы для отрезанных заготовок, центрирующие устройства, каланд­ры для наложения резиновых прослоек на за­кроенные полосы ткани. Основные техниче­ские характеристики резательных агрегатов приведены в [11].

Приводы основных рабочих органов диа- гонально-резательных агрегатов (раскатки, конвейеров, каретки) работают в условиях час­тых включений и выключений и должны быст­ро разгоняться и останавливаться. Мощность, необходимая для разгона конвейера,

Где а - угол закроя; Ъ - ширина отрезаемой

Полосы; т - число резов за одну минуту.

Производительность продольнорезатель - ной машины (м/ч)

0 = 60с,

Где V - скорость движения разрезаемой ленты, м/мин.

Принцип диагонального раскроя заклю­чается в следующем: конвейеры 7 и 2 подают порцию материала в зону резания и останавли­ваются, каретка 5 с вращающимся ножом 6 перемещается по диагонали 4, отрезает порцию материала и останавливается. Вновь включа­ются в работу конвейеры 7 и 2 и подают сле­дующую порцию материала. Отрезанный ранее кусок отделяется от остальной части материала вследствие разности скоростей конвейеров 7 и 2. Возвратно-поступательное движение карет­ки вдоль диагонали обеспечивает специальный привод. Диагонально-резательные машины (7.5.3)

ГП;Г

Мощность,

Р *Р

Необходимая для преодоления инерционных сил и моментов сопротивления при разгоне конвейера; т, - масса /-й прямолинейно дви­жущейся детали конвейера; Tp ~ время разгона;

2 '

Момент

Fp = 0,5... 1 с; Jj = ЇїіJ + RbJ

Инерции J-Й вращающейся детали; RHJ « IvBJ Соответственно наружный и внутренний ради­ус вращающейся у'-й детали с массой т/, NCT - Мощность, необходимая для преодоления ста­тических сил и моментов сопротивления (рас­считывается по известным методикам, исполь­зуемым при проектировании транспортирую­щих машин).

В каркасах грузовых и брекерах легковых и грузовых радиальных шин применяется ме - таллокорд, обрезинивание которого производят холодным или теплым способами на каландро­вых линиях.

При холодном способе обрезинивания (рис. 7.5.19) нити металлокорда из шпулярника 1 проходят через распределительное 2, направ­ляющее 3, следящее 4 и ориентирующее 5 уст­ройства в зазор двухвалкового каландра 6, куда по рольгангам 7 через управляющие устройст­ва 8 поступают две резиновые ленты из раска - точных устройств 9. Обрезиненный металло - корд по рольгангу 10 через компенсатор 16 и вытягивающее устройство 17 поступает в двойное закаточное устройство 19.

В линиях для теплого обрезинивания ис­пользуются четырехвалковые каландры.

Для раскроя обрезиненного металлокорда 2 применяют диагонально-резательные агрега­ты, режущее устройство которого состоит из нижнего неподвижного ножа 1 в виде стальной полосы, прикрепленной к ножевой балке, и верхнего дискового ножа 3, установленного на каретке (рис. 7.5.20). Каретка перемещается по направляющей с помощью цепной передачи или зубчатого ремня. Дисковый нож постоянно прижат к неподвижному ножу специальным амортизатором, а кордное полотно подается на неподвижный нож и прижимается к нему при­жимами.

В состав крыла традиционной конструк­ции входят бортовое кольцо, наполнительный шнур, оберточные и крыльевые ленточки. Бор­товые кольца изготовляют из стальной обрези­ненной проволоки диаметром 1 мм на кольце-

Делательных агрегатах (рис. 7.5.21). Шпули с рихтованной проволокой устанавливаются в шпулярник 9. Число шпуль равно числу прово­лок по ширине кольца. Из шпулярника 9 про­волока через направляющее устройство 8 и нагреватель 7 поступает в головку червячной машины 6, где обрезинивается и в виде рези - нопроволочной ленты подается протягиваю­щим станком в компенсатор 3 (после охлажде­ния водой и обдувки воздухом). Из компенса­тора лента механизмом подачи намоточного станка подается в замок шаблона кольцедела - тельного автомата 1 или 2, закрепляется и на­матывается на шаблон до получения заданного числа слоев. Затем шаблон останавливается, лента обрубается, замок открывается, кольцо сбрасывается с шаблона и после изоляции (скрепления) стыка бязевой ленточкой подает­ся на станок для подвулканизации (упрочне­ния) стыка. Затем, в зависимости от конструк­ции крыла, на бортовое кольцо может накла­дываться резиновый наполнительный шнур, оберточная и крыльевая ленты с использовани­ем специальных оберточных и крыльевых станков.

Оборудование для сборки покрышек.

Известны несколько способов сборки покры­шек. Выбор того или иного способа зависит от особенностей конструкции покрышек и вида их деталей, поступающих на сборку, от конст­руктивных особенностей сборочного оборудо­вания и от организации производства. По­крышки диагональной конструкции собирают в одну стадию путем последовательного нало­жения деталей на металлический сборочный барабан, их центрирования, обработки и дуб­лирования. Радиальные покрышки, как прави­ло, собираются в две стадии: сначала на жест­ком металлическим барабане собирается кар­кас покрышки (первая стадия), затем этот кар­кас формуется на специальном барабане и на него накладываются брекер, протектор и при­катываются (вторая стадия). Необходимость двухстадийной сборки радиальных покрышек обусловлена различным направлением нитей корда в каркасе и брекере и разной растяжимо­стью последних в меридиональном и окружном направлениях.

В зависимости от вида деталей для карка­са и брекера, поступающих на сборку, различа­ют следующие виды сборки покрышек: брас­летный, когда детали каркаса и брекера после­довательно надеваются на сборочный бара­бан в виде кольцевых заготовок, состоящих из двух или более слоев обрезиненного корда, и дублируются; послойный, когда каждый слой каркаса или брекера последовательно наматы­вается на барабан, стыкуется и прикатывается; комбинированный, при котором первая группа
слоев корда каркаса надевается в виде кольце­вой заготовки на сложенный барабан, затем барабан раскладывается и на него последова­тельно наматываются остальные слои.

В зависимости от конструкции сборочно­го барабана различают плоскую, полуплоскую и полудорновую сборку, а также сборку из уширенных слоев корда. Кроме того, в зависи­мости от организации производства сборка может осуществляться на индивидуальных станках, на многопозиционных агрегатах и на поточных линиях.

Оборудование, предназначенное для сборки пневматических шин, отличается боль­шим разнообразием и классифицируется по нескольким признакам [6, 11]: по конструкции покрышек - станки для сборки диагональных и радиальных покрышек; по конструкции сбо­рочного барабана - станки с барабаном пло­ской (типа СПК), полуплоской (типа СПП) и полудорновой (типа СПД) конструкции; по назначению покрышек - станки для сборки велосипедных, мотоциклетных, легковых, гру­зовых, крупногабаритных, сельскохозяйствен­ных, авиационных и других покрышек; по ис­ходному состоянию обрезиненного корда для слоев каркаса и брекера - станки для послой­ной, браслетной и комбинированной сборки; по способу обработки бортовой части покрыш­ки в процессе ее сборки - станки с обработкой борта на неподвижном и вращающемся бара­бане; по способу организации сборки - станки для индивидуальной сборки, поточные линии и многопозиционные станки-агрегаты; по спосо­бу проведения сборки покрышек - станки для раздельной и совмещенной сборки.

Несмотря на столь большое разнообразие конструкций сборочноіо оборудования имеет­ся ряд механизмов одинакового назначения: фундаментные плиты, механизмы посадки крыльев и обработки борта, приводы враще­ния, складывания и раскладывания сборочных барабанов; механизмы прикатки слоев каркаса, брекера, крыльев, бортовых лент, протектора, боковин; специальные питатели, предназна­ченные для подачи в зону сборки элементов собираемых покрышек.

Станки для послойной сборки покрышек на полуплоских барабанах, предназначенные для сборки легковых и легкогрузовых покры­шек, имеют неподвижную правую 1 и подвиж­ную левую 2 группы (рис. 7.5.22). Обе группы оснащены шаблонами для посадки крыльев 4, механизмами обработки борта 5 и дополни­тельными барабанами (в некоторых исполне­ниях). Для прикатки (дублирования) резино - кордных материалов в процессе сборки по­крышек станок снабжен блоком прикаточных механизмов 3 с роликами, способными пере­мещаться как по беговой (цилиндрической) части, так и по бортовой зоне покрышки.

Станок комплектуется сборочным бара­баном 10 повышенной точности, механизмом безынерционного складывания последнего, имеет микропроцессорную систему программ­ного управления и обеспечивает высокое каче­ство и прецизионность сборки покрышек.

Последовательность технологических пе­реходов и соответствующие им положения элементов рычажного механизма обработки борта показаны на рис. 7.5.23 [6]. Сборка по­крышки начинается с установки крыла на шпильки шаблона правого механизма обработ­ки борта. Кольцо «протаскивается» через сло­женный сборочный барабан, который затем раскладывается. В исполнениях станка, преду­сматривающих наличие дополнительных бара­банов, последние одновременно выдвигаются до упора в плечики сборочного барабана. Затем производится последовательное наложение и стыковка слоев корда и их дублирование (рис. 6.5.23, а), после чего дополнительные бараба­ны отводятся в исходное положение и начина­ется формирование бортовых частей покрышки на неподвижном барабане: выход рычажного механизма из под шаблона (рис. 7.5.23, б); об­жатие слоев корда по плечикам сборочного барабана и посадка крыльев (рис. 7.5.23, в); заворот слоев корда на крыло (рис. 7.5.25, г);

Заворот слоев корда на цилиндрическую часть сборочного барабана (рис. 7.5.23, д); отвод распорных рычагов с кольцевой пружиной от прикатных (обжатых) слоев корда на цилинд­рической части барабана (рис. 7.5.23, е).

Затем рычажные механизмы отводятся от барабана в исходное положение под шаблоны. Все перечисленные переходы осуществляются автоматически на неподвижном барабане, а прикатка слоев каркаса, протектора и боковин - на вращающемся барабане с помощью блока прикаточных механизмов. Для подачи слоев корда на сборочный барабан станки укомплек­тованы соответствующими питателями роли­кового типа.

Станки для сборки грузовых покрышек на полудорновых барабанах обеспечивают полно­стью сборку послойным или браслетным спо­собами покрышек диагональной конструкции или только каркасов покрышек радиальной конструкции с одним или двумя крыльями в борту, т. е. первую стадию сборки.

Для посадки крыльев и формирования бортов собираемой покрышки левая и правая группы станка снабжены шаблонами и рычаж­ными механизмами обработки борта, рабо­тающими синхронно.

Рычажный механизм обработки борта имеет корпус в виде кольцевого цилиндра, внутри которого размещен кольцевой поршень У (рис. 7.5.24). В пазах корпуса на винтах за­креплены оси сорока основных 2 и сорока об­жимных 3 рычагов. Поршень 1 обеспечивает поворот основных рычагов 2. Ход поршня 1 регулируется гайкой ~ Принудительный пово­рот обжимных рычагов 3 осуществляется спе­циальным подпружиненным кольцом, ход ко­торого регулируется с помощью винтов. На рычагах 2 установлена кольцевая пружина 4. Концы обжимных рычагов 3 также соединены между собой специальными пружинами. Ос­новные технологические операции, выполняе­мые рычажными механизмами обработки бор­та, показаны на рис. 7.5.25 [11].

Формирование бортов покрышки меха­низмами и шаблонами осуществляется автома­тически одновременно с посадкой крыльев на соответствующую группу слоев корда при не­подвижном барабане и с обеих его сторон од­новременно.

Рис. 7.5.25. Технологи­ческие переходы при сборке покрышек на станке типа СПД 2-710-1100: а - рычажный механизм и шаблон в исходном положении, на барабане первая группа слоев; 6 - выход обжимных рыча­гов из-под шаблона для захвата слоев; в - траек­тория движения обжим­ных рычагов при захвате слоев; г - положение захвата слоев; д - посад­ка первого крыла; е - заворот слоев корда на первое крыло; ж - об­жатие вокруг заплечика барабана и дублирова­ние первой группы слоев; З - проталкивание группы слоев под крыло; и - проталкивание бор­товой ленты под крыло

Формование ранее собранного каркаса, наложение на него брекера, протектора, боко­вин и их прикатка - вторая стадия сборки по­крышки радиальной конструкции - может осуществляться на индивидуальных станках, двухпозиционных агрегатах и специальных модулях, входящих в состав многопозицион­ных агрегатов и поточных линий.

Двухпозиционные агрегаты этой стадии сборки легковых радиальных покрышек отли­чаются от индивидуальных станков тем, что имеют две позиции сборки: брекерно - протекторного браслета и окончательной сбор­ки покрышки, на которой каркас, собранный на станке первой стадии сборки, совмещается с браслетом, формуется, после чего браслет при­катывается.

В отличие от агрегатов второй стадии сборки многопозиционные агрегаты и поточ­ные линии позволяют проводить раздельно первую и вторую стадию сборки, т. е. полно­стью собирать покрышку радиальной шины.

Принцип работы агрегата состоит в сле­дующем. На первой позиции собирается кар­кас, на второй - брекерно-протекторный брас­лет. Затем каркас захватывается перекладчи­ком, переносится и устанавливается на фор­мующий барабан. Одновременно брекерно - протекторный браслет захватывается другой частью перекладчика, перемещается и устанав­ливается вокруг каркаса, зафиксированного на заплечиках формующего барабана. Далее кар­кас формуется, соединяется с браслетом, по­следний прикатывается к каркасу и готовая покрышка снимается с барабана.

Оборудование для совмещенной двухста - дийной сборки радиальных покрышек предпо­лагает использование наиболее современной перспективной технологии. По этой техноло­гии сборка покрышки осуществляется полно­стью на одном барабане, способном изменять свою первоначально цилиндрическую (на пер­вой стадии сборки) форму в тороидальную (на второй стадии сборки). С этой целью использу­ется цельнометаллический барабан с гибкими металлическими сегментами, обтянутыми сна­ружи специальной резиновой диафрагмой. Изменение формы осуществляется механиче­ски, причем равномерно и симметрично отно­сительно осей барабана, а сборочная поверх­ность при этом сохраняет необходимую жест­кость. Подобные сборочные барабаны исполь­зуются в агрегатах как только для второй ста­дии сборки, так и в агрегатах для совмещенной двухстадийной сборки [35].

Для расчета мощности приводов враще­ния сборочных барабанов может быть исполь­зована формула (7.5.3).

Вулканизационное оборудование для покрышек. Процесс вулканизации покрышек является завершающей стадией их производст­ва. Он протекает при повышенных температу­рах (130.. . 160 °С) и давлении во внутренней полости изделия 2 .4 MI 1а Интенсивность процесса вулканизации с повышением темпе­ратуры возрастает, однако для получения рези­ны с требуемыми свойствами необходимо вы­держивать не только температурный режим, но и время вулканизации. Температура, давление и время вулканизации покрышек зависят от их конструктивных особенностей.

Вулканизация покрышек производится в автоклав-прессах, индивидуальных вулканиза­торах, форматорах-вулканизаторах и поточных линиях. Автоклав-прессы и индивидуальные вулканизаторы являются морально устаревшим видом вулканизационного оборудования, хотя продолжают эксплуатироваться на ряде отече­ственных шинных заводов.

Форматоры-вулканизаторы являются наиболее распространенным видом оборудова­ния для вулканизации покрышек пневматиче­ских шин. Поскольку операции формования и вулканизации покрышек совмещены в одной машине, то исключается необходимость в ус­тановке многих вспомогательных механизмов, как в случае вулканизации в автоклав-прессах и индивидуальных вулканизаторах. Современ­ные конструкции форматоров-вулканизаторов механизированы и автоматизированы, поэтому все процессы в них производятся автоматиче­ски с помощью специальных приборов и средств автоматики по заданной программе. По принципу действия форматоры-вулканизаторы делятся на три группы [40]: с выдвигающейся диафрагмой (типа «бег-о-матик»), с убираю­щейся диафрагмой (типа «автоформ») и без- диафрагменные.

Отличительной особенностью формато- ров-вулканизаторов первых двух групп являет­ся наличие мягкой резиновой диафрагмы, за­меняющей варочную камеру и не отделяющей­ся от машины при выгрузке вулканизованной покрышки. Применение диафрагмы позволило совместить в одной машине формование по­крышки, ее вулканизацию и выемку диафраг­мы при выгрузке готового изделия, создать более благоприятные условия для прогрева покрышки как изнутри (за счет циркуляции перегретой воды в диафрагме), так и снаружи.

В бездиафрагменном форматоре - вулканизаторе роль диафрагмы выполняет вулканизуемая покрышка, имеющая внутрен­ний герметизирующий слой из высококачест­венной резиновой смеси. При вулканизации теплоносители подаются непосредственно в покрышку, которая плотно зажимается в бор­товых частях специальными секторными за­жимами.

В зависимости от размеров покрышек, для вулканизации которых предназначены ма­шины, форматоры-вулканизаторы имеют раз­личные модификации и отличаются размерами, энергосиловыми характеристиками и конст­руктивным исполнением.

В зависимости от способа обогрева пресс - форм форматоры-вулканизаторы подразделяют на автоклавного типа, с рубашечным обогре­вом, с плитовым обогревом, а по конструкции привода - на рычажно-механические и гидрав­лические.

В паровой камере форматора-вулканиза­тора нижняя половина паровой камеры днищем 6 закреплена на станине болтами 5 (рис. 7.5.26). Уплотнение между верхней 25 и нижней 32 Половинами паровой камеры обеспечивается самоуплотняющейся резиновой прокладкой 31. Нижняя половина 7 пресс-формы опирается на днище б через диск 4, и крепится болтами 35.

Верхняя полуформа 8 болтами 22 крепит­ся к планшайбе 24. Во время вулканизации верхняя полуформа плотно прижата к нижней полуформе. Это достигается регулировкой положения планшайбы по высоте при плотно сжатых кольцах 30 паровой камеры с помощью оси 13, шестерни 15. зубчатого колеса 14 и втулки 26, снабженной наружной правой и внутренней левой резьбами. После установки верхней полуформы ось 13 стопорится специ­альной вилкой, закрепленной на траверсе. Верхняя часть паровой камеры болтами 16 крепится к траверсе через теплоизолирующие прокладки 18. В крышке 23 паровой камеры имеются люки 21 для доступа к болтам 22. Люки заглушены крышками 20.

Паровая камера теплоизолирована слоем стекловаты 33, заключенной в кожух. Для ох­лаждения пресс-формы в нижней части паро­вой камеры установлен коллектор 34, в кото­рый подается холодная промышленная вода. Ввод пара в камеру производится через патру­бок в нижней половине, а отвод конденсата и воды - через патрубок 3. Отвод конденсата с верхнего диска 53 крепления диафрагмы 28 Производится трубкой 9.

В нижней части паровой камеры распо­ложен блок цилиндров 41, в котором ходит цилиндрический шток-толкатель 46, внутри последнего находится другой шток 43. С по­мощью блока цилиндров производится управ­ление диафрагмой. Диафрагма зажата вверху кольцом 27 и диском 53. закрепленными на штоке 43. Внизу диафрагма зажата между дис­ками 52 и 49, прикрепленными к штоку - цилиндру 46.

В течение цикла вулканизации греющий пар, перегретая вода, охлаждающая вода по­следовательно подаются в полость диафрагмы через одну из телескопических трубок 40 и распределитель 54, а отвод воды и конденсата производится через другую телескопическую трубку. В подвижных соединениях трубок 40 и толкателя 46 с блоком цилиндров 41 преду­смотрены уплотнительные устройства 2 и 39 Соответственно.

Для извлечения диафрагмы из готовой покрышки после слива воды и открытия вулка­низатора полость диафрагмы соединяется с вакуумной линией. Диафрагма стремится сжаться и отделиться от покрышки. Одновре­менно подается вода давлением 2,5 МПа в ци­линдры 1 и 46 под резиновый клапан 47. При этом рычаги 42 и 48 воздействуют на цилиндр 46, поднимая его вверх вместе с кольцом 49, а шток 43 также идет вверх относительно ци­линдра 46. При этом покрышка отрывается от нижней полуформы, а диафрагма - от покрыш­ки. Поднятая над нижней полуформой по­крышка подхватывается роликами сбрасываю­щего механизма и удерживается в таком поло­жении. Затем производится переключение по­дачи воды в штоковую полость цилиндра /, и цилиндр 46 начинает опускаться, окончательно отрывая диафрагму от покрышки. Покрышка удаляется из вулканизатора.

Группа форматоров-вулканизаторов типа «автоформ» построена также на принципе использования мягкой диафрагмы, но рабо­тающей иначе (рис. 7.5.27): диафрагма не вы­двигается вверх, как у форматоров- вулканизаторов типа «бег-о-матик», а убирает­ся вниз в специальный цилиндр, вмонтирован­ный в станину. В форматоре-вулканизаторе типа «автоформ» с рычажно-механическим приводом траверсы и с направляющими пазами в щеках 1 для роликов траверсы 2 последняя
имеет кулисы 3, к которым прикреплены роли­ки 4, катящиеся в пазах 5 щек 1. При отводе траверсы назад кулисы удерживают ее от по­ворота, благодаря чему верхняя полуформа 6 всегда находится в горизонтальном положении. Покрышка 7 из полуформы 6 попадает на роль­ганг 8 и подается на отборочный конвейер.

Форматоры-вулканизаторы с электроме­ханическим кривошипно-шатунным приводом траверсы имеют следующие недостатки: воз­можное неравномерное смыкание полуформ вследствие прогиба траверсы; сложную траек­торию движения траверсы с верхними полу­формами, снижающую точность взаимодейст-

Вия элементов пресс-форм. Этих недостатков не имеют современные форматоры - вулканизаторы типа «автоформ» с гидравличе­ским приводом. Пример компоновки гидравли­ческого форматора-вулканизатора «автоформ» и взаимное положение его элементов в процес­се работы показано на рис. 7.5.28.

Гидравлические форматоры-вулканиза­торы типа «автоформ» благодаря их преиму­ществам перед вулканизаторами других типов являются наиболее перспективными при строительстве новых и реконструкции дейст­вующих вулканизационных цехов шинных заводов.

Бездиафрагменные форматоры-вулкани­заторы выгодно отличаются от диафрагменных тем [21, 40], что исключается необходимость в производстве диафрагм, замены их в процессе износа, нагревании и охлаждении в процессе вулканизации. Однако такие вулканизаторы имеют более сложную систему герметизации бортов покрышки и требуют применения в конструкции покрышек специального гермети­зирующего слоя.

Поточные линии вулканизации покры­шек, в основе которых лежит разделение опе­раций [6, 21, 25, 40], нашли применение в про­изводстве массовых типоразмеров шин. Так как продолжительность всех операций, связан­ных с перезарядкой, гораздо меньше продол -

Жительности процесса вулканизации, то пере­зарядчик обслуживает несколько вулканизаци­онных элементов.

Производительность вулканизатора

Где п - число покрышек, одновременно загру­жаемых в вулканизатор; TB - продолжитель­ность вулканизации, мин; /п - продолжитель­ность перезарядки вулканизатора, мин; К = 0,9...0,95 - коэффициент использования машинного времени.