ПРОИЗВОДСТВО ФОРМОВЫХ И НЕФОРМОВЫХ РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Формовые изделия изготовляют в таком порядке: получают заготовку, подготавливают арматуру, осуществляют формование резиновой смеси, вулканизацию и обработку изделий. Заготовки для изготовления формовых резинотехнических изделий формуют в экструдерах или на каландрах. Из полученных листов толщиной до 30 мм вырубают заготовки штанце - выми ножами, имеющими замкнутый контур режущей кромки и конфигурацию, соответствующую форме заготовки. Для резки экструзионной заготовки разработаны специальные автоматические установки.
При использовании литьевой технологии не требуется изготовления заготовок для каждого изделия. Литьевые машины в зависимости от конструкции запитываются резиновой лентой или гранулами.
Для изготовления резинометаллических изделий подготовка поверхности арматуры осуществляется методами латунирования, фосфатирования или покрытия клеем с целью создания прочного соединения резины с металлом [8]. Формование готового изделия осуществляется в формующем инструменте методами компрессионного или трансферного прессования, литья под давлением, интрузии и комбинированным (литьем и прессованием).
Вулканизация формовых изделий главным образом осуществляется в прессах и литьевых машинах. Для обеспечения частичной или полной механизации вулканизационных прессов прессы оснащают подъемными столами и манипуляторами. После раскрытия пресса и поочередного совмещения подъемного стола с уровнем каждого этажа манипуляторы осуществляют выдвижение пресс-форм (кассет), их раскрытие и удаление изделий из гнезд полуформы.
Литьевые формы классифицируются так же, как и пресс-формы для прямого прессования, но в отличие от последних они всегда закрытого типа и имеют систему литниковых каналов.
Для массового производства резинотехнических изделий несложной конфигурации нашли применение карусельные гидравлические полуавтоматы, оснащенные вращающимся столом, на котором по окружности установлено несколько одноэтажных пресс-точек. Цикл работы автоматический, за исключением закладки заготовок в форму и удаления из нее вулканизованных деталей. Наилучшие результаты при производстве резинотехнических изделий сложной конфигурации дает применение специальных многопозиционных литьевых машин.
Продолжительность вулканизации большинства резиновых изделий значительно дольше, чем у цикла пластикации резиновой смеси и впрыска ее в форму. Поэтому одно пластикационное устройство может быть использовано для обеспечения процесса заполнения ряда форм, закрепленных в соответствующих формодержателях. На рис. 7.5.10 показаны три возможных варианта размещения формо - держателей в многопозиционных машинах:
А) формодержатели установлены на поворотном столе У, и могут последовательно поступать к пластикационному устройству 2 для заполнения форм резиновой смесью;
Б) устройство пластикации закреплено на планшайбе 3 и может поворачиваться вокруг вертикальной оси, перемещаясь от одного формодержателя к другому;
В) формодержатели расположены в линию, вдоль которой по направляющим 4 пере
мешается устройство пластикации; при этом количество формодержателей в многопозиционных машинах составляет от 2 до 24.
Обработка изделий заключается в удалении облоя индивидуально с помощью обрезки и шлифовки при нормальной температуре или групповым методом при низкой температуре. В первом случае применяют универсальные приспособления с использованием тримминг - машин, токарных и сверлильных станков, шлифовальных шайб, а также автоматические линии при массовом производстве изделий. Метод глубокого охлаждения (чаще всего жидким азотом до температуры - 80...- 130 °С) основан на том, что при кратковременном воздействии низких температур тонкий слой облоя становится хрупким, а не успевшее сильно охладится изделие сохраняет упругость. При этом применяют галтовочные барабаны, дро - беметные установки, щеточные, вибрационные и инерционные машины.
К неформовым резинотехническим изделиям относятся прокладки и уплотнители, шнуры и трубки, а также другие длинномерные профильные резиновые детали.
Заготовки для таких изделий наиболее эффективно профилировать на червячных машинах холодного питания с вакуум-отсосом, а вулканизацию осуществлять в аппаратах периодического действия - автоклавах или на линиях непрерывного действия. Для тонкостенных и трубчатых изделий используется непрерывная вулканизация в псевдоожиженном слое инертного теплоносителя.
Рис. 7.5.10. Схемы размещения формодержателей в многопозиционных литьевых машинах
При использовании рассмотренных схем вулканизации прогрев изделий происходит от их поверхности к центру неравномерно, со значительными потерями теплоты в окружающую среду. Нагрев заготовки со специальными добавками, помещенной в сверхвысокочастотное электрическое поле (1000...3000 МГц), в значительной степени устраняет указанные недостатки и позволяет интенсифицировать нагрев материала во всем объеме, исключить антиадгезионную обработку профиля перед вулканизацией и чистку изделий после нее, резко повысить тепловой КПД оборудования.
Установки, в которых за счет интенсивных сдвиговых деформаций в головке экструдера резиновая смесь интенсивно разогревается и выходит из головки уже частично подвул - канизированной, обеспечивают высокую точность размеров и хороший внешний вид изделий. Окончательная вулканизация изделия проводится в среде горячего воздуха.
