ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИ АЛ Ы И ПОКРЫТИЯ
Краски для переменной ватерлинии
Для окрашивания переменной ватерлинии используются высококачественные композиции на основе тех же связующих, что и в красках для надводного борта. Для этих целей хлоркаучуки представляются наилучшими пленкообразователями вследствие их исключительной межслойной адгезии. Это особенно важно, если иметь в виду повреждения лакокрасочных покрытий в результате истирания и ударов о кранцы и причалы, а также необходимость повторных окрашиваний.
При эксплуатации очень больших грузовых транспортов обрастание также может быть важной проблемой при окраске зоны переменной ватерлинии, и на практике обычно используют проти - вообрастающую композицию в качестве верхнего слоя лакокра сочного покрытия.
|
16,0 14,0 1,0 1,0 14,0 7,0 7,0 0.1 10,0 29,9 |
При этом обычно применяют те же самые противообрастаю - щие покрытия, что и для подводной части судов.
Хлоркаучуковое промежуточное покрытие (белое)
Содержание. %
Диоксид титана (например Tioxide R-CR2)
Бланфикс
Оксид цинка
Тиксатрол ST (тиксотропный агент)
Аллопрен R10 (хлоркаучук)
Церехлор 70 (хлорированный пластификатор)
Церехлор 42 (хлорироанный пластификатор)
Оксид пропилена (стабилизатор)
Solvesso 100 (ароматическая фракция нефти)
|
18,0 2.0 1.0 1.0 0,5 16,0 12.0 4,0 0.1 30,4 15,0 |
Ксилол
100,0
Хлоркаучуковый порывный слой (белый)
Содержание, %
Диоксид титана (например Tioxide R-CR2)
Бланфикс
Оксид цинка
Бентон 38 (тиксотропный агент)
Н-Бутанол (вызывает набухание)
Аллопрен R10
Церехлор 70
Церехлор 42
Оксид пропилена
Ксилол
Solvesso 100
100,0
11.5.3. Краски для подводной части судов
Высокоэффективные толстослойные системы покрытий, описанные применительно к надводному борту и переменной ватерлинии,
также используются и для окрашивания подводной части, иднако, поскольку эстетический аспект в данном случае не является главным, представляется возможным составлять более дешевые композиции, вводя в них каменноугольный пек, без ущерба для их качества. Краски, полученные таким путем, обычно шоколадно - коричневого или черного цвета, но это не имеет никакого значения. Содержание каменноугольного пека в эпоксидном толстослойном покрытии можно варьировать в широких пределах. Чем больше каменноугольного пека, тем ниже маслостойкость и химическая стойкость, однако данный факт менее важен для подводных композиций. В рецептуре, удовлетворяющей требованиям Министерства обороны Великобритании (ВМС) около 60—65% общего количества связующего составляет каменноугольный пек. Обычно выбирают каменноугольный пек в соответствии с совместимостью с эпоксидной смолой, и хотя он считается инертным, тем не менее может реагировать с эпоксидными группами вследствие содержания в каменноугольном пеке фенел-ьных гидроксиль - ных групп. В связи с этим каменноугольный пек часто вводится в отвердитель двухупаковочной композиции ибо, в противном
Случае, снижается гарантийный срок хранения композиции.
#
Типичный состав двухупаковочной краски для подводной части судна
|
Основа |
Содержание, |
|
Бариты |
20,0 |
|
Асбестин |
20,0 |
|
Эпикот 1001 |
11,0 |
|
Бентон 27 |
1,0 |
|
Ксилол |
10,0 |
|
Solvesso 100 |
5,0 |
|
Н-Бутанол |
3,0 |
|
Отвердитель |
|
|
BSC Norsip 5 (75% раствор ароматического |
25,0 |
|
Каменноугольного пека в ксилоле) |
|
|
Версамид 140 |
2,5 |
|
Synolide 968 |
0,3 |
|
Ксилол |
2,2 |
|
100,0 |
После смешения компонентов краска наносится методом безвоздушного распыления с образованием сухого покрытия толщиной 125 мкм. Жизнеспособность при 15 °С составляет около 4 ч. Скорость реакции удваивается при увеличении температуры на 10 °С и сокращается наполовину при аналогичном понижении температуры. Таким образом, краска может иметь жизнеспособность в пределах от 8 ч при 5 °С до 2 ч при 25 °С. Скорость отверждения также влияет на возможность нанесения последующих слоев краски.
Для достижения удовлетворительной межслойной адгезии и во избежание вспучивания точно определяются максимальное и ми - низальное время нанесения последующего слоя в зависимости от температуры нанесения.
Данный тип композиции может быть использован как для судов на стадии их сборки, так и при их ремонтной окраске.
В первом случае возникает проблема, заключающаяся в том, что шротивообрастающее покрытие наносится непосредственно перед сдачей судна в эксплуатацию, а это может произойти значительно позже оптимального времени, необходимого для нанесения наружного слоя по эпоксидной краске с каменноугольным пеком. Тогда используют так называемое «адгезивное покрытие». Требования к адгезивным покрытиям также точно определены Министерством обороны Великобритании. Состав, удовлетворяющий данному требованию, приведен ниже:
І Содержание, %
Алюминиевая пудра (не всплывающая) 14,0
Основной сульфат свинца 14,0
Гильсонит (битум) 22,4
Льняное полимеризованное масло, 5,0 Па-с 5,6
Нефтяной пек 90/160 44,0
100,0
Адгезивное покрытие наносится методом безвоздушного распыления, в результате чего высохшая пленка имеет толщину порядка 50 мкм. Благодаря этому противообрастающее покрытие можно наносить непосредственно перед спуском судна на воду.
В других красках для подводной части судов могут также использоваться хлоркаучук и виниловые смолы (см., например, монографию Банфилда [2] по этому вопросу).
