ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ И ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ НА ЗАВОДАХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Дисковые тормоза
В дисковых тормозах (однодисковых и многодисковых) тормозной момент Мт создается в результате трения подвижных и неподвижных дисков.
|
Рис. 36. Схемы дисковых тормозов |
В простейшем однодисковом тормозе (рис. 36, а) усилие нажатия вращающегося диска 1 на неподвижный диск 2 определяется по формуле
Где Мт — тормозной момент;
Dcp — средний диаметр вращающегося диска;
[ — коэффициент трения, зависящий от материала трущихся поверхностей и условий смазки. Чтобы уменьшить осевое давление, необходимое для создания тормозного момента, однодисковые тормоза с цилиндрическими
74
Дисками обычно заменяют коническими (рис. 36, б). Торможение В них происходит вследствие трения соприкасающихся поверхностей конических дисков: вращающегося 1 и неподвижного 2. Общее нормальное давление на трущуюся поверхность в коническом диске
Sin у
А усилие нажатия дисков
Р Мт2 Sin у
И ~ ВД • W
Для исключения заедания конусного тормоза угол у должен быть больше угла трения трущихся поверхностей. Обычно
Tg V > 1,2/, где F — коэффициент трения.
Однодисковые плоские и конические тормоза в грузоподъемных машинах применяют сравнительно редко, так как они требуют значительных усилий нажатия тормозных дисков.
Большое распространение, в частности на электроталях, получили многодисковые пластинчатые тормоза (рис. 36, в), в которых сила трения создается сжатием нескольких неподвижных дисков I, закрепленных в неподвижном корпусе 2, с подвижными дисками 3, сидящими на валу 4.
Многодисковый тормоз представляет по существу систему однодисковых тормозов, замыкаемых одной силой Р.
Тормозной момент Мт, создаваемый многодисковым тормозом
Min = P[^fi, (86)
Откуда усилие нажатия
P = W <87>
Где Dcp = + — средний диаметр дисков; Da—внутренний диаметр дисков;
DH — наружный диаметр дисков в см, равный (1,2ч-2,5) Dfl; I — число пар трущихся поверхностей. Удельное давление на дисках
Р= /П2РП2Ч <[/>]• W
