ГАЗОБЕТОН НА ПЕРГИДРОЛЕ

ОПЫТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНСТРУКТИВНОГО АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

Завод железобетонных изделий № 1 в Москве является од­ним из первых в СССР предприятий с конвейерной технологией. В числе многих видов изделий завод выпускал стеновые реб­ристые панели.

Утеплителем дли этих панелей служил теплоизоляционный газобетон и виде термовкладышей, которые изготовлялись, на месте из смеси цемента с молотым песком с использованием в качестве газообразователя алюминиевой лудры.

Газобетон на основе пергидроля получали по схеме, создан­ной па заводе для производства газобетонных термовкладышей на алюминиевой пудре. В общих чертах она выглядела так. Рас­твор готовили в бетопосмесительном узле завода. Отвешенные в заданных количествах цемент и молотый лесок поступали из автоматических дозировочных. весов в растворомешалку, в ко­торой смесь при перемешиваний увлажнялась водой в количе­стве, составлявшем примерно 10% от веса сухой смеси цемента и молотого песка.

Увлажненная и перемешанная в растворомешалке смесь по ленточному транспортеру передавалась в растворомешалку про­пеллерного типа. В этой .мешалке смесь тщательно перемешива­лась с дополнительным количеством воды, содержание ее в рас­творе доводили до 8,5% от расчетного количества. Воду вводи­ли в раствор подогретой до 60°, благодаря чему температура рас­твора достигала 35—40°.

Приготовленный раствор самотеком через пробковый кран сливали из пропеллерной мешалки в раздаточный бачок, также имеющий перемешивающее устройство. Этот бачок был установ­лен на кран-балке, благодаря чему он перемещался по цеху и мог заливать формы*-установленные вдоль) помещения.

В раздаточный бачок с раствором заливали заданное количе­ство пергидроля, разбавленного в специальном дозаторе остав­шимися 15% воды, зарезервированной для этой цели. После до­полнительного перемешивания раствора с пергидролем в тече­ние 40—50 сек. эту смесь сливали из раздаточного бачка через пробковый кран в формы. На эту операцию дополнительно за­трачивалось около 1 .мин.

3

Залитый в формы на ее высоты газобетонный раствор тот.

Час же начинал вспучиваться и вырастал яа всю высоту бортов формы, образуя даже излишек в виде «горбушки». Вспучивание, обычно через 10—15 мин. после заливки прекращалось.

Через 30—40 мин. после заливки газобетонного раствора в формы горбушку срезали и поверхность затирали.

После затирки поверхности и выдерживания разлитого в формы газобетонного раствора в течение 4—5 час. формы за­гружали в автоклав и подвергали запариванию прн давлении 8 спи но обычно принятому на заводе режиму: подъем давления и течение 3 час., выдержка в автоклаве при давлении 8 ати в Течение 10 час. и спуск давления в течение 2 час.

Получение конструктивного газобетона на основе пергидроля в производственных условиях сопровождалось проверкой ос­новных свойств газобетонов различных составов.

Для изготовления газобетона исполызовали обычно применя­ющийся на заводе портландцемент марки 500 Белгородского це­ментного завода и молотый песок Тучковского месторождения. Песок мололи до остатка на сите № 021 (900 отв/см2) от 1 до 3% и на сите № 0085 (4 900 отв/см2) от 8 до 17%.

В процессе проведения опытов выпускали газобетон из сме­сей с добавкой молотого песка в соотношении от 1 :0,5 до 1 :2 (цемент : песок) с В/В от 0,6 до 0,4 и с добавкой пергидроля в пределах от 1 до 2% от веса сухих, материалов.

Первые серии опытов были проведены с целью опробования различных составов, а также освоения техники приготовления замесов и заливки форм при использовании пергидроля. Получа­емые газобетоны отличались нестабильностью свойств и имели при объемном весе в пределах 900—1,200 кг/м3 невысокие пока­затели предела прочности при сжатии порядка 50—90 кГ/см2.

При дальнейшем освоении процесса были достигнуты луч­шие результаты.

В ^процессе проведения производственных опытов было изго­товлено 52 замеса газобетонных растворов и изготовлены пли­ты, блоки и бруски в общей сложности 35 ж3 изделий.

Результаты испытание некоторых партий газобетонов, полу­ченных при последней серии опытов в условиях стабилизирован­ной технологии, приведены в табл. 20

Таблица 20*

Основные свойства автоклавного газобетона, изготовленного на заводе № I

Приведенные результаты доказывают, что подавляющее число партий газобетона имели прочность в пределах 100— 120 кГ/см2 при объемном весе порядка 1 100—1 200 кг/м3.

Возможность получения газобетона с устойчивыми показате­лями основных свойств дает основание считать применяемую технологию надежной.

Испытание полученных образцов газобетона Cf=1100-R- •-ГІ 200 Кг/м'л на морозостойкость и теплопроводность, прове­денное в б. ЦНИПСе, показало, что потеря в «есе после 15 цик­лов замораживания, и оттаивания составляет 5 и 4,4%, а коэф­фициент теплопроводности Х = 0,21 ккал/м2 град, час, т. е. полу­ченные изделия по соответствующим свойствам подобны яче­истым бетонам других видов.

Испытания газобетона па основе пергидроля, изготовленного в условиях завода № 1, позволили сделать ряд обобщений н выяснить, как влияют технологические параметры на свойства газобетона. Установлено, в частности, следующее:

1. Введение в раствор газообразователя — пергидроля—в количестве 1—2% от веса цемента достаточно для получения конструктивного газобетона. Добавка пергидроля в количестве более 2% приводит к образованию круганых пор и понижению прочности газобетона без изменения вязкости раствора. При меньшем количестве (пергидроля выделяется меньше газа и по­лучается газобетон с повышенным объемным весом и большей прочностью.

2. Наиболее приемлемой в производственном отношении яв­ляется величина В/В в пределах 0,4—0,5. При меньшем - значе­нии В/В повышается йязкостьі смеси, уменьшается величина пор и чрезмерно увеличивается объемный вес.

3. Скорость разложения пергидроля зависит в значительной степени от температуры раствора. Тем самым создается возмож­ным регулировать интенсивность газообразования <и степень вспучивания раствора.

Газообразование в растворе с температурой +10°, приго­товленном на воде, взятой непосредственно из водопроводной се­ти, начиналось через 40 мин. после введения пергидроля в рас­твор, а при температуре раствора 30—40°, затворенном на во­де, подогретой до 65°, газовыделение начиналось через 20— 30 сек.

4. Наблюдения в производственных условиях показали, что 1—2 мин. вполне достаточно для качественного перемешивания и разлива смеси объемом до 1 ж3 по формам. Это время может быть даже значительно сокращено при создании 'специального оборудования (передвижные мешалки с большим числом оборо­тов лопастей, большим сечением выгрузочных отверстий).

5. При длительном перемешивании раствора с пергидролем вследствие значительной потери газа получается газобетон с за­вышенным объемным весом; при слабом или непродолжитель­ном перемешивании не обеспечивается равномерное распределе­ние пергидроля в растворе.

Для достижения хорошего (равномерного) распределения пергидроля в растворе достаточно перемешивать смесь объемом до 1 ж3 в мешалке пропеллерного типа в'течение 20—40 сек.

6. Опытами установлена целесообразность следующего по­рядка введения пергидроля в раствор: в раствор, приготовлен­ный с частью воды, равной 85—90% от расчетного его количе­ства, вводится пергидроль в смеси с зарезервированными 10— 15% воды.

7. Количество молотого песка в роста®е автоклавного газо­бетона, в особенности при танком его измельчении (остаток на сите № 0085—5%), может быть не менее удвоенного весового количества цемента.

Повышение количества молотого песка в смеси в 2 раза (1:2 вместо 1:1) приводит к увеличению прочности автоклав­ного газобетона сопоставимого объемного веса.

8. Пергидроль ускоряет схватывание цементного теста и при­водит к быстрому загустению газобетонного раствора. Благода­ря этому обстоятельству гаэобетонный раствор в формах через 10—15 мин. после заливки может перемещаться без нарушения его структуры.

Газобетонный раствор через 15—20 мин. после заливки в формы имеет стабилизированную структуру, позволяющую сре­зать горбушку и затирать поверхность.

Б) В условиях стендовой технологии на заводе строительных материалов в Риге

На заводе строительных материалов в Риге (б. «Ригипс») есть цех по производству автоклавного газобетона, в котором установлено оборудование шведской фирмы «Сипорекс».

Завод изготовляет автоклавный газобетон с использованием портландцемента, молотого кварцевого песка в смеси с местным мелким немолотым песком и алюминиевой пудры. В некоторых случаях периодически в раствор вводится добавка извести.

Выпускаемые заводом изделия из газобетона (плиты арми­рованные, плиты наката неармированные, стеновые бруски и камни и др.) имеют объемный вес 700—900 кг/ж3 и предел прочности при сжатии 30—50 /сГ/сж2. На этом заводе было ре­шено организовать выпуск опытной партии газобетона на основе пергидроля, при этом намечалось решить следующие частные задачи:

А) проверить; в производственных условиях ранее разрабо­танные технологические параметры изготовления такого газобе­тона;

Б) установить возможность производства газобетона на ос­нове пергидроля на заводе, где налажена технология его изго­товления на основе алюминиевой пудры;

В) сравнить качество газобетона, полученного на обоих газо­образов ателях, в условиях одного предприятия.

Работы по выпуску опытной партии газобетона на основе пергидроля были проведены коллективами завода, НИИЖеле - зобетона и НИИХимпрома по программе, утвержденной Мини­стерством промстройматериалов Латвийской ССР.

Опытная партия газобетона была выпущена без изменения существующей на заводе технологической схемы (рис. 29), за­ключающейся в следующем.

Поступающий на завод местный песок размалывается мок­рым способом на шаровой мельнице 1 до остатка на сите № 0085 не более 10%.

Получаемый шлам (смесь измельченного леска и воды) со­бирается в шлаїмбассейне 2, оборудованном перемешивающим устройством, чтобы частицы песка не осаждались на дне бас­сейна.

Шлам в требуемом количестве мембранным насосом 3 пере­качивается в дозировочную ванну 4 до определенной высоты ванны. Количество шлама, требуемое на один замес, устанавли­вается в зависимости от концентрации песка в шламе, что оп­ределяется по объемному весу шлама при помощи следующей формулы:

Где Тп — количество песка в 1 л шлама в кг

Da—-удельный вес песка (обычно равен 2,65); Тшл— вес 1 л шлама в кг.

Шлам, предварительно подогретый острым паром до 40°, сли­вается из дозировочной ванны в растворомешалку 5, куда до­полнительно доливается теплая вода для получения заданной величины В(В.

В мешалку при работе перемешивающего механизма ссыпа­ются отвешенные в дозировочных ковшах цемент 6 и немоло­тый песок 7. После перемешивания всех компонентов смеси в течение 2—3 мин., достаточных для получения однородной мас­сы, в мешалку вводится пергидроль, разбавленный предвари­тельно удвоенным количеством воды.

Пергидроль перемешивают с подготовленным раствором в течение 1—2 мин. Осуществляется это в процессе перемещения мешалки, укрепленной на кран-балке, к посту заливки форм, а также в процессе заливки.

Формы 8 с газобетонным раствором после предварительного выдерживания устанавливаются краном1 на вагонетки и закаты­ваются в автоклав 9, где газобетон запаривают при давлении 8 ати по режиму:

Предварительная выдержка

В цехе..........................................

ПодъеМ давления до 8—10 ати Выдержка в автоклаве при давлении

Спуск давления до 0 ати.............................................

Охлаждение после открытия крышки автоклава

После запаривания в автоклаве газобетонные изделия из­влекают из форм и отправляют на склад 10, а формы, достав­ленные краном в цех, вновь собирают на стендах и подготавли­вают (чистят, смазывают перегородки, уплотняют щели, закла­дывают арматуру и пр.) к 'следующей заливке.

Продолжительность отдельных этапов технологического про­цесса ограничивалась полным циклом оборота формы в 48 час.

Рижский завод строительных материалов использовал порт-, ландцементы двух цементных заводов: Рижского марки 400 и Броценского марки 500. Поэтому предварительно была провере­на возможность изготовления газобетона на основе пергидроля как на одном, та. к и на другом цементах.

Применяемый портландцемент местного цементного завода содержит до 15% гидравлических добавок.

По минералогической характеристике этот цемент бел и то - ный, л ВроцеН'СКіии - • алитовый с повышенным содержанием C, S (табл. 21).

Нормальная гугнил и сроки схватиначіия проб чтпх иомеп - '■<>''' ирлі: і и'і'тки о. іиіігікоііьі (табл. 22).

Т а Б. і п ц а 21 Минералогический сосіав использованных цементов

Т а 0 л и ц а 32

Сроки схватывания и величина нормальной густоты использования цементов

Для изготовления газобетона Рижский завод строительных материалов применяет местный мелкий песок, гранулометри­ческий состав которого характеризуется следующими показа­телями.

Глинистых и илистых частиц в этом песке около 0,1%, со­Держание органических примесей - незначительное. Удельный вес песка 2,65.

Как видно из показателей, приведенных в табл. 23, газобе^ Том, изготовленный на алитовом цементе Броценского завода, Вследствие более интенсивного разложения пергидроля имел При одинаковом количестве газообразователя меньший - объем - Шин вес. нежели газобетон на белитовом цементе Рижского эа-

Экспериментальные работы, проведенные на Рижском заводе строительных материалов, .позволили выявить следующие техно­логические зависимости.

При сопоставимых объемных весах газобетон на высокома­рочном цементе Броценского завода имеет более высокую прочность, чем на цементе марки 400 Рижского цементного за­вода. . ]

Рациональное соотношение между цементом и молотым песком, установленное по показателям прочности газобетонов одинакового объемного веса, составляет 1 : 2, как это видно из данных, приведенных в табл. 24.

Таблица 24

В связи с тем что Рижский завод строительных материалов при производстве газобетона на алюминиевой пудре применяет смесь молотого и местного немолотого песка, при выпуске опыт­ной партии газобетона на пергидроле установлено их оптималь­ное соотношение, равное 25% от общего веса песка.

Проверка показала целесообразность добавки немолотого песка, повволяющен без снижения качества газобетона снизить расход молотого песка.

Влияния добавки помолотого песка на качество газобетона На остин - пергидроля ипдно іп ллішмх, іфіііи'Ді'їмімх н табл 2Г>.

Таким образом, добавка немолотого песка взамен молотого в пределах 25% от их общего количества, улучшая стуктуру газобетона, способствует повышению аго прочности.

Существенное технологическое ізначеиие имеют температура раствора и продолжительность перемешивания, влияющие на степень вспучивания и, стало быть, іііа объемный вес газобето­на на пергидроле. Опытные работы на Рижском заводе позво­лили установить следующее: повышение температуры раствора с 14 до 32° (в первом случае использовалась неподогретая водо­проводная вода, а во втором - случае вода затворения подогрева­лась до 45°) привело к большому вспучиванию раствора вслед­ствие более интенсивного разложения пергидроля и выделения кислорода. Одновременно уменьшились объемный вес и проч­ности (табл. 26).

Таблица 26

Более продолжительное перемешивание раствора после вве­дения пергидроля сопровождается, как это видно из приведен-; ных в табл. 27 результатов, увеличением объемного веса газобе-: тона вследствие излишней потери газа, выделяющегося из рас­твора при разложении пергидроля.

Значительное влияние на прочность газобетона оказывает величина водовяжущего отношения (В/В), что видно' из следую­щих данных (табл.28). і-.'

Некоторые партии опытных пли г из газобетона на пергидро^ .че ндгогонлоны из растворов состава, несколько отличающегося от ранее принятого и откорректированного применительно к

Т а б л и Ц а

Влияние продолжительности перемешивания раствора с пергидролем на качество газобетона

Босоиос Соотношение

(.ЦОМоИТГМ' СОІ»)

Количество пергидроля

ПРОДОЛЖИ­ТЕЛЬНОСТЬ перемешивания пі pi пдролыо

Объемный IK' ь кгім1

Предел проч­ности При сжатии

Н КГ I'M -

Производственным условиям (главным образом, повышенным количеством пергидроля)'.

Полученный при этом газобетон имел следующие показате­ли качества (табл. 29).

Таблиц а 30

Прочность и объемный вес образцов газобетона некоторых изделии

* Образцы вьшилеиы из плит.

** Образцы — из раствора производственного замеса, залитого в лабо­раторную форму.

Изготовленные в производственных условиях в кассетных формах размером 2,6X1,5X^,5 м пгзобетоиные плиты имели следующие размеры: 1,9 X 0,12X0,5 м— армированные; 0,7 X Х0,12X0,5 м — неармированные.

Плиты формовались на ребро заливкой раствора на высоту формы в 0,5 м.

Полученный в производственных условиях газобетон после испытаний образцов Ю, Х. 10X М см, залитых в лабораторные формы, а также, выпиленных непосредственно из полученных из­делий. характеризовался показателями, приведенными в табл.31.

• Таблица 31

На свидетельствуют о возможности производства газобетона в Условиях Рижского завода, не меняя существенно технологиче­скую схему. Необходимо при переводе завода на использование пергидроля оснастить цех дозирующим устройством и устроить склад для пергидроля с насосом и трубами для передачи пер­гидроля из склада в цеховый расходный бак.

Схема подачи и дозирования пергидроля на Рижском заводе строительных материалов представлена на рис. 30.

S

З) В условиях конвейерной технологии на заводе пеносиликатных блоков в пос. Вязовке

Изделия из ячеистого бетона обычно изготовляют по стендо­вой, а не но конвейерной технологии, так как в последнем слу­чае формы с ячеистой массой должны перемещаться после за­ливки без предварительной выдержки. При этом не исключена возможность того, что при перемещении форм со свежезалитым раствором может нарушиться его структура из-за сотрясений и толчков. Чтобы выяснить, справедливы ли эти опасения, нужно

О

Было провести испытания на единственном заводе, где принята гакая технология, — на б. Вязовском заводе пеносиликатных из­делий.

Изготовление изделий осуществлялось по схеме, разработан­ной КБ Главжелезобетона б. МПСМ СССР (рис. 31). По этой схеме пергидроль из запасного бака сливают в дозатор, а отту­да в смеситель, где смешивают с холодной водой для уменьше­ния концентрации раствора перекиси водорода.

После усреднения раствор перекиси водорода сливают в так называемый сборный бункер, в который предварительно из пе - нобетономешалки поступает приготовленный цементно-песчаный раствор. В этом сборном бункере предполагалось смешивать гієментио-песчаньїй раствор с гаэообраэователем.

Для лучшего перемешивания было предусмотрено увеличить число оборотов спиральных лопастей перемешивающего устрой­ства сборного бункера и заменить электродвигатель и редуктор с тем, чтобы вместо обычного числа оборотов—19—получить 50. Приготовленный раствор после перемешивания в сборном бункере должен был сливаться в формы.

И процессе освоения цроилподетпл эта схомя была упрощена
Том, что устройства для подачи и дозирования были смонтиро­ваны на оди oil, а не на трех пенобетаномешалках.

Смешивали приготовленный цементный раствор с раствором перекиси ©одорода в нижнем смесительном барабане пенобето; номешалки, лопасти которого имеют большое число оборотов — 120 об/мин. В связи с этим отпала необходимость приспосабли­вать для этой операции сборіньїй бункер и заменять электродви­гатель п редуктор другими с большим числом оборотов.

С завершением монтажа установки пергидроль в бутылях подавался подъемником на третий этаж смесительного отделе­ния, где вакуумным насосом (рис. 32, слева) перекачивался в алюминиевый дозатор (рис. 32, справа) емкостью 70 л. Из до­затора порция пергидроля слива­лась в смесительный бачок из не­ржавеющей стали (рис. 33), снаб­женный мерной трубкой со шка­лой. В атом бачке пергидроль раз­бавляли водой до 10—15%-ной кон­центрации и перемешивали сжатым воздухом. Приготовленный раствор пергидроля через керамический кран по трубопроводу из нержавею­щей стали с перфорированной труб­кой на конце самотеком сливался и нижний пеносмесительный бара­бан, где перемешивался с цемент­ным раствором. Получающаяся га - зобетоиная смесь выливалась через сборный бункер в формы, подавае­мые конвейером к месту заливки.

Установка для подачи и дозиро­вания пер, гндроля позволяла осу­ществлять эти операции во время, требуемое для подготовки цемент- но-песчаного раствора.

Цементно-песчаный раствор пе­ремешивали с раствором перекиси водорода в течение 30—40 сек. Вся операция по перемешиванию пергидроля с цементно-песчаным раствором и разливке замеса в формы занимала 1,5—2 мин.

Перемещение свежезалитых газобетонным раствором форм по конвейеру с неизбежным при этом сотрясением не оказыва­ло влияние на структуру и состояние раствора. Уровень вспу­ченного газобетонного раствора не изменялся. Незначительно-з понижение уровня газобетонного раствора, залитого в форму.

Наблюдалось при искусственно создаваемом сотрясении прн ударе двигающейся вагонетки с формой об брус, положенный поперек рельс. Структура и объемный вес полученного при этом газобетона такие же, как и у газобетона, не подвергнутого со­трясениям.

Раствор, примененный для опытного изготовления конструк­тивного автоклавного газобетона при конвейерной технологии, имел следующую характеристику: соотношение цемента к моло­тому песку 1:2; В/В = 0,37; количество пергидроля—1,5% от веса сухих материалов.

Расход материалов иа 1 м3 газобетона составлял:

Цемента......................................................... :............................ 300 кг

TOC o "1-3" h z песка молотого....................................................................... 600 »

Воды........................................................................................... 330 л

Пергидроля.............................................................................. 13,5»

Из газобетонного раствора такого состава изготовляли изде­лия различных видов, в том числе и осваиваемые в то время за­водом крупноразмерные стеновые блоки размером 2,6,Х 1,4 X К 0,45 м.

Испытания контрольных образцов, высушенных до постоян­ного веса, дали следующие результаты (табл. 32).

Как видно из данных табл. 32, различие в значениях объем­ного веса и прочности у исследуемых образцов незначительное. Стабильность же основных свойств свидетельствует о там, что структура газобетона в условиях конвейерной технологии не на­рушалась.

Существенное значение для технологии производства газобе­тонных изделий в условиях конвейерной системы имеет способ обработки верхней поверхности изделий.

Дело в том, что при конвейерной технологии необходимо укладывать формы в штабеля сразу же после заливки газобе - тонным раствором. Однако, как известно, раствор, залитый в форму, вспучивается в течение 5— 15 млн., уровень его при этом повышается, образуется горбушка, которую нужно срезать.

7 Г.

Срезать же горбушку можно лишь после окончания схватыва­ния раствора, когда структура газобетона стабилизируется. Поэтому была принята следующая система обработки верхней поверхности изделий. После заливки газобетонной смеси в фор­му се перекрывают по всей площади металлическим листом. Пр, и вспучивании уровень раствора поднимается до металличе­ского листа, и весь излишек вытекает через неплотности между листом и бортами формы. Никакой горбушки не образуется, и тем самым исключается необходимость срезки излишка раство­ра. В результате формы со свежезалитым газобетонным рас­твором можно сразу же штабелировать. Этот прием не только позволяет немедленно штабелировать формы со' свежезалитым раствором, но и может быть использован для получения газо­бетона с точно заданным объемным весом. Для этого в форму заливают отдозированную порцию раствора. Эта порция, вспу­чиваясь, заполняет только заданный объем формы, так как пе­рекрыта металлическим листом.

За последнее время строители предъявляют все больший спрос па изделия с полной заводской готовностью. В связи с этим представляла интерес проверка возможности выпуска офактуренных стеновых блоков. Было установлено, что рацио­нальным является способ изготовления таких блоков «фактурой книзу», разработанный инж. П. С. Симановским. В этом случае ячеистый раствор заливается в форму, на дно которой уже уло­жены либо керамические плитки, либо цветной цементный рас­твор. Для этого из цветного раствора предварительно готовят смесь белого цемента с чистым кварцевым песком Люберецко­го месторождения в весовом соотношении 1:3.

Увлажненная водой в количестве примерно Ю-»- 15% от веса цемента и песка смесь укладывается на дно формы ровным сло­ем толщиной 2—4 см.

Для лучшего сцепления фактурного слоя с газобетонной мас­сой блока на поверхности фактурного слоя создают специальные борозды до заливки газобетонной смеси. Возможное размывание фактурного слоя струей газобетонной смеси, заливаемой в фор­му, устраняют, устанавливая отбойную плоскость под струю раствора.

Извлеченный из формы блок после запаривания в автокла­ве имеет гладкую, однородную по цвету поверхности не требу­ющую какой-либо дополнительной обработки. Фактурный слой и затвердевший газобетон хорошо сцепляются между собой.

Из конструктивного газобетона на основе пергидроля в ус­ловиях конвейерного производства были изготовлены специаль­ные балки повышенной несущей способности. Работа произво­дилась при участии научного сотрудника НИИЖелезобетона В. Ф. Табакова. Объемный вес газобетона был равен 894 кг/м3,

Предел прочности при сжатии - НО кГ/см-. Эти балки размером 2,5X0,21 X 0,16 м армировали етруцобетошіимін иредпарпто. чъ но напряженными железобетонными брусками длиной 2,48 лі н сечением 5X5 см. Эти бруски армировались четырьмя высоко­прочными проволоками диаметром 3 мм с сопротивлением раз-, рыву около 19 ООО кГ/см2,

Такие балки при испытании двумя сосредоточенными груза­ми в четвертях пролета длиной 2,4 м имели повышенную несу­щую способность и разрушались в середине пролета при момен­те Мр'г/р. = 382 кем.