Донецк

Всеохватывающая модернизация молочных заводов

Всеохватывающая модернизации молочных заводов по энергосберегающим технологиям.

В текущее время многие российские производители сгущенного молока, сухого молока, сухой сыворотки и др. сгущенных и порошковых продуктов из молока обязаны эксплуатировать вакуумно-выпарные аппараты и распылительные сушильные установки, установленные на предприятиях еще в 60х - 70х годах. Естественно за настолько долгий срок эксплуатации оборудование изнашивается, морально устаревает, увеличиваются производственные утраты, вырастают затраты энергии. В критериях сильной конкуренции, и повсевременно возрастающих цен на энергоэлементы, молокоперерабатывающие предприятия попадают в тяжелое финансовое положение.

Приобретение нового оборудования – один из вариантов решения возникающих заморочек, но далековато не каждое предприятие может для себя это позволить - цена оборудования для цеха сушки молока евро производства добивается нескольких миллионов евро. При комплектации цеха российским оборудованием, издержки также составляют до миллиона баксов.

Другой вариант решения трудности – модернизация, восстановление, реконструкция выпарного и сушильного оборудования. В этом случае мы хотим предложить варианты увеличения эффективности производства сгущенного и сухого молока достигается существенно наименьшими затратами, которые окупаются за 8 месяцев работы.

Для примера разглядим обеспечение энергоэлементами комплекта оборудования, которое обширно применяется на молочных заводах: 2 вакуумно-выпарных аппаратов «Vigant 4000» и распылительной сушильной установки А1-ОРЧ. Для нагрева технологического теплоносителя в данном оборудовании употребляют перегретый пар. Общее потребление оборудованием перегретого пара (по паспортным нормам) составляет 4 800 кг/час. Для получения пара эксплуатируют котельную, в какой располагается два либо три паровых котла. Зависимо от подобранной мощности котлов и термический нагрузки технологического оборудования, предоставляем объем нужных энергоресурсов для работы котельной:

- природного газа от 800 м?/час до 1200 м?/час;

- электроэнергии от 180 кВт/час до 260 кВт/час;

- прохладной воды в денек от 60 м? до 110 м?;

- смягчающих реагентов для водоподготовки;

- заработная плата операторов и ремонтников по обслуживанию оборудования котельной;

- сервис и ремонт теплотрасс паропроводов.

Наше предприятие предлагает всеохватывающее решение по сбережению энергии на молочных заводах эксплуатирующих распылительные сушильные установки и вакуумно-выпарные аппараты работающие на перегретом пару. Сущность предложения состоит в последующем: перевод нагрева теплоносителя распылительной сушильной установки с парового калорифера на теплогенератор работающий на природном газе и перевод теплоносителя вакуумно-выпарного аппарата с перегретого пара на работу на жаркой воде, которая нагревается водогрейным термосифонным котлом. А так же сбор конденсата из вакуумного выпарного аппарата и предстоящее внедрение её для мойки технологического оборудования.

Перевод распылительных сушильных установок с работы на паровых калориферах на теплогенераторы предприятия проводили и ранее, но только при определенных критериях - это дефицитность перегретого пара на данном производстве, в следствии чего, отсутствовало нужное давление пара на калориферах, теплоноситель не грелся, сушильная установка теряла в производительности, росла себестоимость порошка, при работе на низких температурах происходило налипание мокроватого порошка, обслуживающий персонал обстукивая воздуховоды и циклоны повреждал их.

На данный момент ситуация кардинально поменялась, мотивацией для компаний по переводу распылительных сушильных установок на работу с теплогенератором является экономика. Применение теплогенератора обеспечивает последующие достоинства:

- увеличение производительности распылительных сушильных установок от паспортных до 20%, в итоге предприятие получает порошки с низкой себестоимостью;

- понижение энергозатрат по природному газу и электроэнергии на единицу готового продукта, не виртуальное, а реальное в следствии чего, окупаемость вложенных серьезных средств происходит за 10 месяцев;

- получение размеренного теплоносителя с данным температурным режимом не зависимо от погодных критерий, а итог - порошок неплохого свойства;

- существенное понижение воздействия людского фактора при производстве продукции;

- понижение расходов на сервис теплотрасс – паропроводов.

На сегодня на рынке предлагаются телогенераторы разных производителей, достоинства представляемого нами теплогенератора перед другими аналогами последующие:

- КПД теплогенератора составляет 95%, что позволяет при аналогичной термический мощности с другими теплогенераторами быть более экономным в эксплуатации и расходовать наименьшее количества природного газа;

- конструктивная особенность теплогенератора такая, что камера сгорания не прогорает при всех эксплуатационных нагрузках, она охлаждается за счет дымовых газов которые выводятся в атмосферу;

- на теплогенераторе может быть применение горелок работающих на разных видах горючего: природном газе (метане), сжиженном газе (пропан-бутне) либо дизельном горючем.

- за счет конструктивных особенностей горелки, получаемое пламя объемное и куцее, потому размеры камеры сгорания малые, а отсюда и не огромные размеры теплогенератора и как следствие наименьшая цена теплогенератора посреди аналогов;

- автоматика теплогенератора обеспечивает выполнение последующих функций:

• программный розжиг;
• позиционное (плавное) регулирование тепло производительности (10-100%);
• отключение горелки: при погасании факела, при отклонении давления газа от нормы перед горелкой, при отклонении давления в камере сгорания от номинала;
• световую и звуковую сигнализацию при отклонении от нормы контролируемых характеристик;
• индикацию состояния датчиков контролируемых характеристик.

Автоматика позволяет управлять объектами с диспетчерского пт, при этом, производить как контроль состояния объекта, так и конкретное управление данным объектом. Контроль состояния объекта предполагает отображение на удаленном компьютере инфы об главных параметрах объекта (температурах, давлениях, расходах, тепло производительности, к.п.д. и т.д.) с записью этих данных в журнальчик с периодичностью, устанавливаемой Заказчиком, а так же с возможностью формирования часовых, дневных и месячных отчетов.

В дополнение к установленному теплогенератору на распылительной сушильной установке наше предприятие предлагает дополнительно устанавливать теплообменник-утилизатор (рекуператор), который позволяет отлично использовать уходящее тепло в атмосферу за счет утилизации теплоты уходящих газов. Механизм работы этого агрегата последующий: рекуператор врезается в вытяжную трубу после основного вытяжного вентилятора, т.о. через первичный контур теплообменника проходит использованный воздух из сушильной камеры с температурой 85-90?С и в объеме 25 тыс.м? в час. А выход из вторичного контура рекуператора через воздуховоды соединяется с входом в теплогенератор. Так незапятнанный прохладный воздух проходя через рекуператор отбирает тепло из уходящих газов и греется до 50 ?С, а потом попадает в теплогенератор. Установленный рекуператор перед теплогенератором позволяет сберегать до 30% горючего теплогенератору. Термические утилизаторы работают на увеличение КПД технологического агрегата за счет обогрева дутьевого воздуха на горелки, или решать задачки получения теплоносителя для наружных источников.

Но к огорчению даже приобретенный положительный опыт применение на распылительных сушильных установках теплогенераторов заместо паровых калориферов с хорошим экономическим эффектом не получил подабающего распространения посреди молочных компаний. Предпосылки этого явления последующие: установив теплогенератор, предприятия продолжают эксплуатировать паровые котельной для обеспечения перегретым паром вакуумно-выпарные установки и другие технологические аппараты, в следствии этого расходы на энергоресурсы естественно снизились, но главные статьи расхода на содержание котелных остались. По этому инженерами нашего предприятия была разработана разработка перевода основного потребителя перегретого пара при сгущении молока – вакуумно выпарных установок на теплоноситель - жаркую воду, которую греет водогрейный термосифонный котел. Водогрейный котел устанавливается рядом с вакуумно выпарной установкой и трубопроводами закольцовывается 1-ая ступень аппарата с водогрейным котлом. Температура воды которая заходит в вакуумный аппарат составляет 95?С в системе поддерживается определенное давление. На выходе из вакуумного выпарного аппарата температура воды составляет 70-75? С. По этому после выхода на нужный температурный технологический режим водогрейный котел поддерживает температуру воды в 95 ?С и работает на обогрев воды на дельту в 20-25 ?С.

Вторичный пар получаемый во 2-ой ступени из продукта и конденсируемый в конденсаторе в воду, которая собирается в емкости и употребляется в предстоящем для мойки технологического оборудования.

В текущее время предприятия сначала на котельной проводят водоподготовку перед паровыми котлами, потом подают эту воду в котлы и приобретенный пар по трубопроводам подают в вакуумный выпарной аппарат, где в первой ступени пар конденсируется и конденсат соединяется в сточную канаву, то же самое познает и конденсатную воду со 2-ой ступени. Как итог: предприятия раз в день производят водоподготовку, раз в день расходуют неограниченное количество природного газа, электроэнергии и трудовых ресурсов для каждодневного нагрева от 20 до 40м? воды и перевода её в парообразной состояние. При транспортировке перегретого пара на протяженных трубопроводах теряют от 1 до3% термический энергии на каждые 100 погонных метрах паропровода зависимо от состояния термоизоляции, травления и утечек пара. И обычно перегретый пар подходящий от котельной до технологического оборудования теряет по давлению от 1 до 2,5 атмосфер. И приобретенный с такими затратами пар конденсируется в воду в технологическом оборудовании и раз в день соединяется в сточную канаву в объемах 40-80м?. Исходя из всего выше произнесенного не вызывает сомнения, что обогрев воды на дельту 25 ?С будет существенно экономичней, чем нагрев воды до парообразного состояния, транспортировка пара к технологическому оборудованию, а потом конденсирование его в воду.

Достоинства нашей технологии энергообеспечения вакуумных выпарных установок жаркой водой последующий:

- значимая экономия энергоресурсов природного газа, электронной энергии, прохладной воды;

- отсутствует шум при работе вакуумных выпарных установок;

- мягенькие технологические режимы, при которых молочный белок не пригорает к кипятильным трубкам и как следствие отсутствие утрат продукта;

- повышение длительности работы вакуумного выпарного аппарата от мойки до последующей мойки;

- улучшается мойка установки, сокращается время мойки и объем моющего раствора.

В месте с тем необходимо подчеркнуть и недочет предлагаемой технологии: это понижение производительности вакуумных выпарных установок от паспортных на 15-20%, т.е. установка работает с таковой же производительностью, как и аппараты переведенные с пароинжекторов на вакуумные насосы.

Следует особо остановится еще на одном моменте, где предприятия теряют значимые энергоресурсы – это мойка технологического оборудования. При предложенной схеме обеспечения вакуумной выпарной установки теплоносителем – жаркой водой, сбор конденсированной воды обязателен. С аппарата «Vigant 4000» собирается от 15 до 20м? конденсированной воды в денек, с температурой 60-75?С. Собранная вода находится в 2-ух емкостях с термоизоляцией, для предстоящего использования при мойке и подпитки водяной системы с водогрейным котлом.

Процесс мойки вакуумного аппарата с помощью моющих приспособлений имеет ряд преимуществ:

- мойка занимает по времени 3-4 часа;

- во время мойки не будет работать последующее технологическое оборудование: водогрейный котел, градирня, возвратимые насосы;

- экономия моющих смесей в 4 раза (каустика и кислоты);

- экономия воды, при нашей технологии мойки оборудования нужно 500-800 л., при классической схеме 5 тон.

Подводя результат мы можем с уверенностью утверждать, что при установке всего перечисленного выше предлагаемого нами оборудования для получения нужных термических ресурсов по обеспечению выше перечисленного технологического оборудования прямые расходы составят:

- природного газа от 120 м?/час до 160 м?/час;

- электроэнергии от 24 кВт/час до 30 кВт/час;

В валютном выражении цена термических ресурсов для обеспечения технологического оборудования при 2-ух сменном режиме работы составит от 5,2тыс.руб.РФ. до 6,9тыс.руб.РФ. в денек зависимо от мощности загрузки.

Поставив наше оборудование и наши технологии у себя на производстве, Вы будете платить за энергоэлементы еще меньше, чем Ваши соседи.

С почтением директор Сушков.В.В.