Алмазные хонинговальные бруски
Алмазные хонинговальные бруски являются одним из наиболее перспективных инструментов; они в 100— 120 раз более стойки, чем абразивные бруски. Так, на-пример, при обработке отверстий диаметром 30 мм в чугунных деталях алмазные бруски способны обработать 8000 деталей, в то время как абразивные бруски в этом случае обрабатывают не больше 70—80 деталей.
Кроме того, высокая стойкость алмазных хонинго-вальных брусков позволила резко сократить количество
ft]
Ьр
подналадок станков и автоматизировать процесс хонин-гования, который происходит при низких температурах резания, благодаря этому появилась возможность об-рабатывать тонкостенные детали с большими перепа-дами сечения стенки.
Особенно успешно применяются алмазные хонинго-вальные бруски при обработке точных отверстий малого диаметра (до 10 мм), когда отклонения отверстий по диаметру находятся в пределах 3—5 мк, по непрямо- линейности — в пределах 1 мк и по конусности — не бо-лее 3 мк. Это достигается благодаря высокой механиче-ской прочности брусков.
Алмазные хонинговальные бруски (рис. 1), изготов-ляемые методом порошковой металлургии, состоят из металлокерамического основания и алмазоносного слоя. Процесс изготовления брусков состоит в следующем.
В пресс-форму засыпается смесь порошков (в % по весу): меди 82—85, олова 10—15 и свинца 3—5. Из этой
смеси прессуется на гидравлическом прессе основание бруска с выемкой глубиной 0,3—0,4 мм. Затем выемка заполняется алмазоносным слоем, который состоит из указанной смеси и алмазного порошка с концентрацией алмазов 1,67 мг на 1 лш алмазного слоя. После прес-сования основание бруска вместе с алмазоносным слоем спекают в восстановительной среде при температуре 800° С. Затем бруски подвергают механической обработке, контролю твердости и припаиванию на стальные дер-жавки.
Для изготовления хонинговальных брусков исполь-зуются алмазные порошки различной зернистости в за-висимости от требований к шероховатости поверхности.
Собранные в хонинговальной головке бруски с оди-наковой твердостью шлифуются абразивным кругом карбида кремния зеленого и притираются по отверстию притира абразивной пастой до тех пор, пока площадь контакта брусков с притиром не достигнет 60—70%.
В табл. 15 приведены данные, полученные инж. П. К. Блоковым по измерению шероховатости азотированной поверхности в зависимости от зернистости хо-нинговальных брусков.
Таблица 15
Шероховатость поверхности в зависимости от зернистости алмазных брусков
Зернистость алмазных брусков Класс шероховатости обработанной поверхности Зернистость алмазных брусков Класс
шероховатости
обработанной
поверхности
А12 V7—V8 А4 V10
А10 V7—V8 АМ40 <
0
1
<
А8 V8 АМ28 VII
А6 V6—V9 АМ20 VII
А5 V9—VlO —
Наибольшее влияние на точность и шероховатость обрабатываемой поверхности оказывает концентрация алмазов в рабочем слое бруска; лучшие результаты до-стигнуты при концентрации 190—200%.
Удельный расход алмазных хонинговальных брусков составляет 0,05 мг на 1 г снятого чугуна и 0,156 мг на 1 г снятой стали.
