Измерение эффективности производства

Общая эффективность оборудования – современный инструмент управления производственным оборудованием

Статья размещена в журнальчике «Пищевая промышленность» – М.: 2007 - №2. Материал расположен с разрешения создателей.

В современных критериях рыночной экономики увеличение эффективности производства и конкурентоспособности пищевой продукции просит как улучшения технико-экономических характеристик технологического оборудования, так и совершенствования системы его технического обслуживания и ремонта.

Одной из обстоятельств низкой эффективности производственной системы является внедрение технологического оборудования характеризующегося конструктивным несовершенством и низкой эксплуатационной  надежностью, нарушение правил эксплуатации оборудования, а так же низкое качество ремонтных работ [1]. Основным препятствием для действенного использования оборудования являются простои. Вследствие простоев оборудования, предприятия могут впустую использовать до 40% собственных производственных мощностей [2]. Простои приводят к срывам производственного плана, изменениям сроков поставки продукции, понижению свойства продукции. Вопрос простоев и эффективности работы оборудования выходят на 1-ое место в деле сохранения бизнеса как такого.

Для удачной работы предприятия требуется современный подход, который позволит повысить производительность оборудования, убрать узенькие места, ускорить движение потоков, понизить утраты и количество отказов. Для реализации такового подхода нужно правильное и беспристрастное измерение фактической эффективности производства и утрат, базирующихся на четких данных, поступающих в реальном времени.

Обычно для компаний перерабатывающей индустрии выделяют восемь видов утрат связанных с работой оборудования [3,4].

1. Утраты, вызванные поломками машин и устройств - обоснованы нарушениями функционирования оборудования, ведущими к уменьшению количества произведенной продукции и повышению издержек времени на его ремонт и техническое сервис.
2. Утраты из-за наладки оборудования - связаны с затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Это тянет за собой необходимость демонтажа частей оборудования, созданных для выпуска предыдущего вида продукции, осмотра, очистки и смазки машин и устройств, поверки контрольно-измерительных устройств, монтажа оборудования, нужного для выпуска нового вида продукции.
3. Утраты из-за подмены режущего инструмента -  связаны с необходимостью подмены режущих рабочих органов. Материал, из которого они изготовлены, с течением времени теряет свои характеристики и инструмент приходит в негодность.
4. Утраты при запуске оборудования- наблюдаются при пуске оборудования после полгого ремонта, остановки на техническое сервис и иных перерывов.
5. Утраты из-за краткосрочной остановки оборудования и его работы на холостом ходу -  обусловлены затратами времени на временную остановку оборудования для регулировки, наладки и маленького ремонта от 2-3 с до 5 мин.
6. Утраты из-за понижения скорости (утраты производительности) – обоснованы  снижением производительности оборудования.
7. Утраты из-за изъянов и необходимости доработки продукции (утраты от брака) - обоснованы потерями ресурсов для устранения изъянов и доработки некондиционной продукции, также затратами времени на выполнение этих работ.
8. Утраты из-за запланированных остановок оборудования - связаны с затратами времени на остановку оборудования для проведения планового ремонта.

C целью выявления утрат, связанных с работой оборудования, была исследована и проанализирована работа технологического оборудования, функционирующего на малых предприятиях пищевой индустрии, производящих мясные изделия, мучные кондитерские изделия, продукты из молока и овощные консервы.

Для сбора инфы о работе оборудования были разработаны формы учета утрат. Раз в день в течение года данные формы наполнялись по каждой единице оборудования.

На предприятии производящем мясные изделия в состав полосы входят: пила для измельчения сырья, волчок, куттер, смеситель; оборудование для шприцевания фарша в оболочку: шприц, клипсатор, рамы; оборудование для варки и копчения товаров.

Для обработки данных использовали анализ Парето, позволяющий выявить предпосылки которые вызывают наибольшее количество заморочек. В итоге проведенных исследовательских работ было установлено, что  большая часть утрат связана со различными поломками (отказами) оборудования. Так, на предприятии производящем мясные изделия,  данный вид утрат составляет 70%. Утраты из-за наладки оборудования - 11%, утраты из-за подмены режущих рабочих органов -  5%, утраты из-за краткосрочной остановки оборудования и его работы на холостом ходу – 4%, утраты из-за изъянов и необходимости доработки продукции – 7%, утраты из-за понижения скорости -  3%, утраты при запуске оборудования – отсутствуют (рис. 1).

Рис.1 Структура утрат связанных с функционированием оборудования при производстве мясных изделий

На других предприятиях (другие отрасли) складывается подобная ситуация (рис. 2)

1. Утраты, вызванные отказами оборудования
2. Утраты из-за наладки оборудования
3. Утраты из-за краткосрочной остановки оборудования и его работы на холостом ходу
4. Утраты из-за изъянов и необходимости доработки продукции
5. Утраты из-за понижения скорости
6. Утраты при запуске оборудования

Рис.2  Структура утрат связанных с функционированием оборудования для 3-х отраслей

Выставленные данные свидетельствуют, что более важные утраты функционирования оборудования связаны с отказами. Выявленные утраты требуют немедленного устранения, что тянет за собой проведение неплановых ремонтов, при всем этом нужно найти требуемые ресурсы, время и трудовые затраты грядущих работ.

Но у утрат может быть огромное количество разных обстоятельств. Как следует, принципиально знать, что и сколько любая единица оборудования и производственная линия может произвести, также как нередко и по каким причинам случаются простои. Анализ показателя ОЭО (Общая эффективность оборудования) является отправной точкой для решения заморочек утраты эффективности.

Общая эффективность оборудования – современный подход к наблюдению и управлению актуальным циклом оборудования. Сущность подхода заключается в совокупном анализе характеристик, характеризующих разные нюансы работы оборудования. В его структуре содержится методика анализа, которая заключается в поочередном погружении в проблемные области, будь то неоптимальная организация работы оборудования, низкая его производительность либо брак получаемой продукции [5].

В рамках этого подхода для свойства работы оборудования употребляется  коэффициент общей эффективности оборудования,  объединяющий информацию об эффективности, производительности и качестве.

Расчет коэффициента ОЭО согласно методике, предложенной Seiichi Nakajima, проводили для более критических единиц  оборудования на основании выявленных утрат на примере предприятия производящего мясные изделия.

ОЭО = К1 х К2 х К3, где

• ОЭО – коэффициент общей эффективности оборудования;
• К1 – коэффициент загруженности по времени, характеризующий эксплуатационную готовность оборудования;
• К2 – коэффициент загруженности по производительности, характеризующий фактическую производительность оборудования;
• К3 – коэффициент выхода высококачественной продукции, учитывающий количество брака.

Пример расчета  коэффициента общей эффективности оборудования (OЭО) для вакуумного шприца приведен на рис.3

Коэффициенты ОЭО для других единиц основного технологического оборудования были рассчитаны аналогичным методом (таблица 1).