Мощение. Тротуарная плитка, тротуары и дороги > шлакоблок

Подбор смесей для тротуарной плитки, шлакоблоков

Производим и продаем станки для тротуарной плитки
Контакты для заказов станков Тандем-2:
+38 050 4571330
msd@msd.com.ua
Возможна доставка в Россию, цена до отправки с Севастополя - 40000руб, входит 2 матрицы!

Смеси для издеий.

Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и вода. В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебеночного производства и любые другие сыпучие материалы, способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму. В качестве вяжущего обычно применяется цемент. При использовании смеси на основе цемента готовые изделия подвергаются вылеживанию от 1-х (при температуре +15...+45 ºС) до 2-х (при температуре +5...+10 0С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки.
100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20 0С. При наличии у потребителя пропарочной камеры изделия могут подвергаться тепловой обработке в течение 6...8 часов при температуре не менее + 50...75 0C. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60...80% марочной прочности.

Поддоны

Поддоны предназначены для вылеживания сырых изделий в процессе их
естественного твердения или пропаривания.
Потребитель должен изготовить сам или заказать от 300 фанерных поддонов размером 500х600х15-20 мм (количество поддонов определяется уровнем организации производства у потребителя и наличием у него пропарочной камеры, при пропаривании изделий поддонов требуется меньше, при естественном твердении - больше).

Вибропресс

Вибропресс состоит из станины 1 , на которой смонтирован выпрессовщик , пассивная виброплита , стол , гидростанция .
На опорные стаканы установлены гидроцилиндры привода пуансона Подвижная траверса перемещается по колонам при помощи штоков. К подвижной траверсе через резиновые амортизаторы закреплена виброплощадка. Пуансон, который формует изделия, например, тротуарные плитки,
прикреплен до виброплощадки .
На виброплощадке установлен вибратор Мерный ящик перемещается по направляющим - Технические характеристики вибропресса
Метод прессования Объемное вибропрессование в замкнутой
пресс-форме
Габаритные размеры пресса
мм
Д-1700; Ш-2000; В-1900
Масса пресса , кг 1600
Формовочная зона, мм (max) 540х410х160
Размеры поддона, мм 500х600х11
Назначение Формовочный пресс
предназначен для изготовления следующих
изделий:
- тротуарная плитка ,
кирпич, Старый Город ;
- прессованный кирпич
Количество изделий за цикл (не меняя
формы), шт.:
Количество плитки за цикл, м2
Установленная мощность, кВт не
более:
- вибропресс
5
Обслуживающий персонал 1…2 чел.
Производительность в одну смену (8
часов):
- плитка тротуарная
мин 60 м2
Сырьевые материалы - портландцемент марка не ниже 400,
ГОСТ 10178-85;
- цветной и белый цемент ГОСТ
15825-80, ГОСТ 965-78;
- песок речной
- пигменты неорганические
щелочестойкие;
- крупный заполнитель (щебень,
керамзит, известняк, гравий, мраморная
или гранитная крошка и т.д.). Фракция
2…6 мм

Описание работы вибропресса

Вибропресс работает следующим образом. В исходном положении (рис. 24) мерный ящик 23
находиться под бункером 30, пуансон 11 в верхнем положении, выпрессовщик 2 также в верхнем
положении, вибраторы 19 отключены. Мерный ящик перемещается в рабочее положение,
сталкивает отформованные изделия на поддон, установленный на столике 33, и останавливается на
время, достаточное для опускания выпрессовщика 2, который перемещается вниз (рис. 25). После
1…1,5 с мерный ящик 23 начинает возвратно-поступательное движение для равномерного
заполнения матрицы формовочной смесью. Как только мерный ящик вернется в исходное
положение, пуансон начинает опускаться вниз. Не доходя до поверхности формовочной смеси, по
сигналу датчика включаются вибраторы 19 и запускается таймер отсчета времени прессования.
Процесс вибропрессования завершается по истечению времени прессования (рис. 26).
После завершения вибропрессования пуансон с включенными вибраторами перемещается
вверх (рис. 27). За это время происходит отрыв пуансона от изделий. После этого отключаются
вибраторы, а пуансон продолжает двигаться вверх.
После отключения вибраторов производится их резкое торможение (приблизительно за 1,5
с), а далее подается команда на подъем выпрессовщика 2. Как только пуансон и выпрессовщик
достигнут верхнего крайнего положения, что контролируется датчиком для пуансона и
ограничивается упором для выпрессовщика, цикл повторяется.__
Обслуживание
Ежедневное обслуживание вибропресса заключается в ежедневной, тщательной очистке
формующей оснастки и других узлов от остатков смеси. Не допускать нарастания просыпей смеси
на станине и в карманах вибростола.
Еженедельно проверять надёжность затяжки всех резьбовых соединений (первый месяц
работы ежедневно). Особое внимание уделять крепежу колонн вибропресса и штоков
гидроцилиндров, а также точкам крепления формующей оснастки.

Общие рекомендации по обслуживанию гидросистем

Долговечность гидропривода значительно повышается при правильной организации его
технического обслуживания.
Вся нижеизложенная информация предоставлена: Свешников В. К., Усов А. А. Станочные
гидроприводы. Справочник. М.: "Машиностроение", 1982 Г., гл. 7, 9.

Выбор масла
Рабочим жидкостям станочных гидроприводов должны быть присущи: хорошие смазочные
свойства, малое изменение вязкости в широком диапазоне температуры, большой модуль
упругости, химическая стабильность в течение длительного времени эксплуатации,
сопротивляемость вспениванию, совместимость с материалами гидросистемы (включая
уплотнения), малая плотность, малая способность к растворению воздуха, хорошая теплопровод-
ность, низкое давление паров и высокая температура кипения, возможно меньший коэффициент
теплового расширения, негигроскопичность и незначительная взаимная растворимость с водой,
большая удельная теплоемкость, нетоксичность и отсутствие резкого запаха, прозрачность и
наличие характерной окраски.
Рабочей жидкостью в гидросистеме служит минеральное масло, очищенное не грубее 12
класса чистоты по ГОСТ 17216-71 (номинальная тонкость фильтрации - 25 мкм), с кинематической
вязкостью от 30 до 100 мм2/с (сСт) при 50 °С. Рекомендуемые масла: И-40А, ИГП-38 ТУ 38.101.413-
78, ВНИИ НП-403 ГОСТ 16728-78.
Объём масла в гидросистеме приблизительно 15 л.
ВНИМАНИЕ! Запрещается любая разборка гидропривода без надёжной фиксации или установки на упоры подвижных органов вибропресса. Самопроизвольное их падение или смещение могут привести к травмам обслуживающего персонала!

Замена масла
Замена масла в гидросистеме производится при потере им эксплуатационных качеств в результате загрязнения, старения, попадания воды или смазочно-охлаждающей жидкости (саж). Для предварительной оценки степени загрязненности может при меняться метод, при котором на белую бумагу с хорошим влагопоглощением наносится несколько капель масла из работающего
гидропривода. При свежем масле образуется светлое желтое пятно, а по мере загрязнения цвет пятна становится более темным, причем на бумаге хорошо видны частицы грязи. Содержание воды может оцениваться по результатам кипячения пробы (если мутное масло становится прозрачным, значит, имеется вода и использование масла недопустимо).

УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

Эксплуатацию необходимо производить в соответствии с правилами
пожарной безопасности, правилами работы с гидравлическим прессовым оборудованием, и общими правилами на погрузочно-разгрузочные работы (ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.012-90, ГОСТ
12.1.030-81, ГОСТ 12.2.040-79, ГОСТ 12.2.086- 83, ГОСТ 12.3.009-76).
К работе на комплексе допускаются лица, ознакомившиеся с настоящей "Инструкцией по эксплуатации". Очистку оборудования от остатков смеси, все профилактические и ремонтные работы
выполнять только на обесточенном комплексе. При выполнении ремонтных работ с матрицей, пуансоном для исключения самопроизвольного опускания траверсы пуансона и кронштейнов матрицы под них необходимо ставить упоры.
Перед разборкой гидропривода необходимо отключить электропитание и принять меры против его случайного включения, все подвижные части, которые могут опускаться под собственным весом, зафиксировать упорами или перевести в крайнее нижнее положение. Перед пуском гидростанции необходимо проверить надежность крепления винтов гидроаппаратуры и накидных гаек трубопроводов, наличие масла в баке. Эксплуатация гидростанции без необходимого количества масла в баке ЗАПРЕЩАЕТСЯ. При обнаружении неисправностей следует немедленно остановить работу гидростанции.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- разборка гидропривода, находящегося под давлением;
- затяжка накидных гаек трубопроводов, находящихся под давлением.
Элементы комплекса и узлы электрооборудования должны быть надежно заземлены. При эксплуатации следует соблюдать общие правила электробезопасности для установок с напряжением до 1000 В.

Выполнить строительные работы:
- забетонировать площадку для установки комплекса, выполнив колодцы под фундаментные
болты.

Технология изготовления тротуарной плитки и шлакоблоков

Материалы
В производстве строительных изделий используются три главных компонента: вяжущее, заполнитель и вода. В качестве вяжущего используется цемент, а в качестве заполнителя - пески, отсевы щебеночного производства или любые другие местные материалы, способные после смешивания с вяжущим и его схватывания создавать прочную композицию. Цемент является наилучшим вяжущим. Цемент обладает достаточной скоростью твердения, обеспечивает высокую прочность и влагоустойчивость изделий. Для изготовления изделий могут применяться все типы цементов с маркой прочности от 400 до 600 кг/см.
Минимальные затраты на цемент обеспечиваются, когда его марка прочности в 1,5...2 раза выше требуемой прочности изделий.
ЗАПОЛНИТЕЛИ. В качестве заполнителей обычно используют песок, щебень, а также их любые комбинации. В заполнителе должны отсутствовать чрезмерное количество пыли, мягкие глинистые включения, лед и смерзшиеся глыбы.
Заполнители обычно подразделяются на два вида: мелкие и крупные.
МЕЛКИЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ. Имеют размер зерен от 0,01 до 2 мм. Обычный песок является наиболее широко применяемым мелким заполнителем. Небольшое содержание в песке ила, глины или суглинков допустимо при условии, что их количество не превышает 10% по весу. Отходы щебеночного производства - мелкие частицы гранита, доломита, мрамора и т.п.. Мелкий заполнитель обеспечивает пластичность смеси, уменьшает количество трещин в
изделиях и делает их поверхность более гладкой. Однако избыток мелкого заполнителя и особенно его пылевидной составляющей, снижает прочность бетона. КРУПНЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ. К крупным заполнителям относятся материалы, имеющие размер зерен 5 мм и более. В составе бетонной смеси крупный заполнитель необходим для создания внутри изделия пространственной рамы, от прочности которой зависит прочность изделия. Обычно недостаточная прочность изделия (при качественном вяжущем) объясняется недостатком в бетоне крупного заполнителя. Избыток крупной фракции заполнителя в смеси приводит к тому, что поверхность изделий и их грани получаются пористыми и неровной формы. С увеличением размеров зерен крупного заполнителя прочность изделий возрастает. Максимальная фракция заполнителя составляет 10 мм. В качестве крупного заполнителя широкое распространение получил гравий – совокупность окатанных зерен и обломков, получаемых в результате естественного разрушения и перемещения скальных горных пород. Гравий должен быть чистым, прочным и не содержать каких-либо мелких
включений. Щебень из природного камня является наиболее распространенным крупным заполнителем, получаемым в результате искусственного дробления горных пород. Не рекомендуется применять щебень из сланцев, т.к. они не обеспечивают долговечность изделий. Очень важно, чтобы в щебне не
было пыли, для чего его целесообразно промывать. ВОДА. В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать примеси
масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Удовлетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода. Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут значительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или замедленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. Температура воды не должна быть ниже 15 оС, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона.
ХИМИЧЕСКИЕ ДОБАВКИ. В последние годы достигнут значительный прогресс в области разработки различных химических присадок к бетону. Они используются для снижения расхода цемента, увеличения скорости его схватывания, сокращения продолжительности тепловлажностной обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее время, повышения его прочности
и морозостойкости. Применение химических добавок к бетону при изготовлении строительных изделий является желательным фактором.

Как подобрать бетонную смесь

Изготовитель должен творчески подойти к вопросу подбора бетонной смеси и
самостоятельно найти ее оптимальный состав, руководствуясь приведенными ниже рекомендациями. Процесс поиска оптимального состава не является сложным и не требует особой квалификации. В его основе лежит перебор различных комбинаций имеющихся в распоряжении изготовителя компонентов и испытания изготовленных из них образцов изделий. Каким же требованиям должна отвечать бетонная смесь? Во-первых, изготовленные из смеси изделия должны иметь необходимую прочность. Этот параметр зависит от количества введенного в смесь вяжущего и соотношения между собой мелкой и крупной фракции заполнителя. Во-вторых, смесь должна хорошо формоваться в матрице, что зависит от ее влажности и опять от соотношения мелкой и крупной фракции. Смесь должна быть в меру сыпучей для быстрого и
полного заполнения матрицы и в меру липкой для удержания формы изделия после его выпрессовки из матрицы.
В связи с тем, что для получения необходимой прочности изделий смесь должна содержать вполне определенное количество вяжущего, изготовитель не может в широких пределах влиять на смесь, меняя содержание вяжущего. В его распоряжении остается только подбор правильного соотношения мелкой и крупной фракции заполнителя, и количества воды. В процессе этого подбора изготовитель может столкнуться с рядом противоречий. Например,
сочетание мелкого и крупного заполнителя, которое позволяет достичь максимальной прочности, может привести к слишком грубой структуре и неровной поверхности изделий, что затруднит их реализацию.
Соотношение мелкого и крупного заполнителя, пропорция между заполнителем и вяжущим обычно являются компромиссом, которым изготовитель обеспечивает наиболее важные для него характеристики изделий в ущерб каких-либо других характеристик, с его точки зрения второстепенных. Один изготовитель в качестве главной характеристики может выбрать прочность, а другой - товарный вид изделия. Однако это требует от оператора определенных навыков при приготовлении смеси и умения определять ее качество визуально или путем сжатия смеси в руке. После выбора общего состава смеси, определяемого стоимостью компонентов и близостью расположения их источников, изготовитель обычно осуществляет уточнение процентного содержания каждого компонента, добиваясь необходимых характеристик изделий. Влияние крупного заполнителя.
Вообще говоря, чем крупнее заполнитель, тем выше прочность изделия. Крупный
заполнитель образует внутри изделия жесткий пространственный скелет, который воспринимает основные эксплуатационные нагрузки изделия. Крупный заполнитель повышает прочность изделия на сжатие, увеличивает его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента. Однако
все эти положительные свойства крупного заполнителя могут проявиться только в том случае, если в смеси присутствует достаточное количество мелких частиц, роль которых заключается в заполнении пространства между крупными зернами и исключении их взаимного сдвига при сжатии изделия. Максимальную прочность бетона при заданном количестве вяжущего обеспечивает такой состав заполнителя, при котором крупные зерна заполняют весь объем изделия и касаются друг друга, между крупными зернами, контактируя с ними и друг с другом, располагаются зерна чуть меньшего размера, оставшееся пространство заполнено еще более мелкими частицами и т.д. до полного
заполнения всего объема изделия. На практике такой идеальный состав получать трудно и необязательно. Достаточно обеспечить наличие в смеси двух основных фракций: крупной, размером 5...15 мм и мелкой размером от пыли до 2 мм. Содержание крупной фракции должно составлять 30…60%. В случае использования материала, содержащего меньшее количество крупных зерен, требуется большее количество цемента, т.к. увеличивается общая цементируемая площадь заполнителя. Недостаток в смеси мелкого заполнителя.
Если при выпрессовке из матрицы в изделиях появляются большие трещины, то вероятнее всего это происходит из-за недостатка мелких частиц в мелком заполнителе. Недостаток мелких частиц может объясняться, например, вымыванием большого количества очень мелкого песка при
промывании мелкого заполнителя. Смесь, имеющая недостаток мелких частиц, менее пластична, склонна образовывать трещины, плохо слипается и формуется. Недостаток мелких частиц может быть устранен добавлением в смесь небольшого количества мелкого песка, каменной пыли. При этом следует
учитывать, что избыток в смеси очень мелких частиц и пыли приводит к потере прочности изделия или к увеличению его себестоимости за счет вынужденного увеличения количества вяжущего (до 20...40%), необходимого для достижения заданной прочности изделий. Необходимость в увеличении содержания вяжущего объясняется следующим. Для получения прочного бетона вяжущее должно покрыть тонким слоем каждую частицу заполнителя. В процессе
схватывания бетона покрытые вяжущим частицы срастаются друг с другом и образуется прочное монолитное изделие. Если мелкой фракции слишком много и, кроме того, в ее составе много пыли, то общая площадь частиц заполнителя становится настолько велика, что обычной дозы цемента не
хватает на обволакивание всех частиц заполнителя. В бетоне появляются участки, не содержащие цемента, и прочность изделия снижается.
Количество воды в смеси При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Для полного прохождения реакции схватывания достаточно
всего 15...20% воды от массы цемента.
Бетонная смесь с таким содержанием воды является почти сухой. Метод вибропрессования позволяет применять смеси с минимальным количеством воды, так как заполнение матрицы происходит за счет вибрации и давления на смесь, а не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне.
При перемешивании недостаточно влажной смеси частицы вяжущего плохо прилипают к частицам заполнителя, отформованные из слишком сухой смеси изделия осыпаются при выпрессовке из матрицы или в них появляются трещины. Избыток воды также оказывает отрицательное воздействие на процесс изготовления изделий. Переувлажненная смесь становится слишком липкой.
Это затрудняет заполнение матрицы вибропресса и вызывает разрушение верхней плоскости отформованных изделий из-за прилипания смеси к пуансону при его подъеме. Кроме того, отформованные изделия оплывают на поддоне, приобретая бочкообразную форму и теряя точность
размеров. Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси для всех изделий визуально, по ее внешнему виду. Если при этом получается не рассыпающийся плотный комок без выступающей влаги и при
затирании его поверхности каким-либо гладким металлическим предметом получается гладкая, блестящая, влажная поверхность, то количество воды подобрано правильно. Продолжительность перемешивания смеси
Перемешивание смеси играет важную роль в получении прочного бетона. Цель
перемешивания состоит в покрытии каждой частицы заполнителя тонкой пленкой вяжущего.

Изготовление изделий.

Готовые изделия подвергаются вылеживанию на поддонах в течение от 1-х (при температуре +15...+45 ºС) до 2-х суток (при температуре +5 ...+10 ºС) для изделий на цементе. За это время изделия набирают 30...50% будущей марочной прочности, их нельзя подвергать сотрясениям и ударам.
Значительное ускорение твердения цементных изделий обеспечивает тепловлажностная обработка, в результате которой скорость взаимодействия цемента с водой возрастает, и прочность бетона в начальные сроки увеличивается. В качестве теплоносителя применяют пар или
паровоздушную смесь с температурой +60...+90 ºС. Прочность цементных изделий после пропаривания в течение 10...14 часов достигает 70...80% марочной. По истечении указанных сроков вылеживания или после пропаривания изделия отделяют от поддонов. Освободившиеся поддоны очищают от остатков бетона и вместе со стеллажом возвращают к модулю подачи поддонов.
Готовые изделия бережно укладывают штабелями на транспортировочные деревянные поддоны, предназначенные для их дальнейшего транспортирования.
Уложенные на поддоны штабели готовых изделий отправляют на закрытый склад или под навес для дальнейшего созревания и набора отпускной прочности в течение 5...10 суток. Во время вылеживания на поддонах и при дальнейшем хранении на складе необходимо не допускать преждевременного высыхания изделий, которое может наблюдаться летом под действием прямых
солнечных лучей или в ветреную сухую погоду, особенно в районах с сухим климатом. С этой целью изделия периодически увлажняют путем умеренного полива мелко распыленной водой, не допуская размывания бетона и вымывания из него цемента. Увлажнение осуществляют только при наличии
следов высыхания. Преждевременное высыхание приводит к прекращению реакции гидратации цемента из-за отсутствия воды в бетоне и к резкому уменьшению прочности изделия. Увлажнение начинают не ранее 10 часов с момента изготовления изделий и продолжают в течение 5...10 первых
суток. Отправку изделий потребителю осуществляют, не снимая их с транспортировочных поддонов.