СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Транспортные операции и транспортирующие механизмы

Комплексная механизация и автоматизация производства не­мыслима без наличия системы транспортирующих устройств, ис­ключающей или сводящей до минимума использование живого груда.

В производстве сварных конструкций рациональное выполне­ние транспортных операций приобретает все большее значение, поскольку при недостаточном внимании к их механизации затраты труда могут оказаться даже больше, чем на операции сварки. Кроме того, погрузочно-разгрузочные работы относятся к катего­рии тяжелых, в особенности если масса груза превышает 20— 25 кг.

Эффективное использование транспортирующих устройств до­стигается, когда они соответствуют характеру производства, типу выпускаемых изделий, их размерам, массе и т. д.

В мелкосерийном производстве транспортирование заготовок, деталей, узлов и готовых изделий осуществляют главным образом с помощью мостовых кранов, автопогрузчиков и самоходных теле­жек. Длительность закрепления и освобождения листовых эле­ментов при использовании кранов сокращают применением спе­циализированных захватов. Листовые элементы большой длины приходится зачаливать в нескольких точках. Для этого использу­ют жесткую траверсу с несколькими захватами, подвешенными на тросе с уравнительными блоками.

Для плоских деталей эффективно использование вакуумных захватов, длительность захватывания измеряется секундами. Ва­куум (обычно не более 10—50 кПа) создают с помощью инжек­тора от сети сжатого воздуха или вакуумным насосом. Вакуумные захваты непригодны при отсутствии сплошности захватываемой поверхности, но зато имеют меньшую массу, могут захватывать один (верхний) лист, поворачивать лист из горизонтального поло­жения в вертикальное, безопасны в работе. Двукратный запас их грузоподъемности обеспечивает удержание груза после выключе­ния насоса в течение нескольких минут. Это выгодно отличает их от электромагнитных захватов.

Самоходные порталы дополняют крановое оборудование, они удобны для подачи листовых заготовок и деталей с промежуточ­ного склада к рабочему месту, а иногда и для манипулирования деталью. Конструктивная схема такого портала показана на рис. 13.2,а. Контейнеры с заготовками подают мостовым краном и устанавливают между рельсами портала. Захватывание листов,
расположенных в пределах определенной площади, производится посредством траверсы 2 с захватами 1, закрепленной на тележке

4. Та, в свою очередь, перемещается по верху портала поперек на­правления его движения. Обычно траверсу устанавливают на по­воротной колонне 3. Иногда листоукладчик перемещают по эста­каде (рис. 13.2,6).

Для кантовки крупных изделий или узлов используют четырех­крюковой мостовой кран (рис. 13.3). После подъема узла (рис. 13.3,6) поворот осуществляют, опуская одну пару крюков при одновременном подъеме второй пары (рис. 13.3,в).

В серийном производстве для транспортирования широко ис­пользуют различные конвей­еры. Универсальные типы кон­вейеров находят применение и в мелкосерийном производстве.

Роликовые конвейеры могут быть приводные и неприводные. Неприводные роликовые кон­вейеры нередко устанавливают с небольшим (1,5—3°) наклоном. В этом случае грузы движутся под действием составляющей си­лы тяжести. Для перемещения листов и полотнищ используют подъемные ролики, приподнима­ющие полотнище 1 над поверх­ностью сборочного или сварочно­го стенда 2 (рис. 13.4,а). Заготов­ку перемещают с помощью тяго­вого элемента. Для разворота лис­та, например для подачи его под углом к гильотинным ножницам, используют дисковые ролики на л ТТ1П поворотных опорах (рис. 13.4,6)

Опоры ДЛЯ перемещения r г /г ЮЛ

листов или шаровые опоры (рис. 13.4,в).

Приводные роликовые конвейеры с групповым или индиви­дуальным приводом перемещают изделия по горизонтали. Усилие для преодоления сопротивления движению, например при продви­жении листа через строгальный станок или введении плоского элемента в сворачивающее устройство, создают парными принуди­тельно прижатыми вращающимися валками (рис. 13.5,а) или за­талкивающим устройством (рис. 13.5,6).

Для транспортирования изделий или заготовок цилиндриче­ской формы применяют фасонные криволинейные (рис. 13.6,а) и двухконические (рис. 13.6,6) или расположенные под углом пар­ные ролики (рис. 13.6,в). Для поворота изделия на отдельных

рабочих местах предусматривают подъемные ролики (рис. 13.6,г). В поточных линиях изготовления труб большого диаметра для перегрузки с одного роликового конвейера на другой, параллель­ный первому, применяют передвижные конвейеры. Их располага­ют на тележке, которая перемещается по рельсовому пути перпен­дикулярно оси конвейера. Совмещение осей передвижного и ста­ционарного конвейеров и последовательное включение привода 3* 35

роликов легко автоматизировать. Так, информация о наличии за­готовок труб на рольгангах заготовительного участка, а также об освобождении входных рольгангов сварочного стана накапливает­ся в запоминающем устройстве, а на основе этой информации управляющая ЭВМ вырабатывает команды механизмам тележки передвижного конвейера.

Перегрузку листовых элементов на параллельный конвейер с одновременной кантовкой на 90° осуществляют, как показано на рис. 13.7,а, а на 180° — как на рис. 13.7,6.

Нередко возникает необходимость подавать на роликовый кон­вейер длинномерные заготовки (трубы, профильный прокат) по 1 шт. После того как труба 3 (рис. 13,8,а) передана на следующую позицию, на ролики 4 требуется подать следующую трубу 2. Пово­рот системы рычагов с помощью пневмоцилиндра 5 обеспечивает прием очередной трубы 2 и смещение труб на стеллаже на полша­га. Обратный ход поршня пневмоцилиндра 5 обеспечивает опуска­ние трубы 2 на ролики 4 конвейера, отделение трубы 1 и фикси­рование ее. Другим примером может служить подача на ролики конвейера профильного проката, например Z-образного сечения, в строго ориентированном положении. Магазин 1 представляет со­бой рамку с гнездами, куда укладываются профили 2 (рис. 13,8,6). Механизм подачи имеет такую же рамку 3, которая при подъеме принимает профили в свои гнезда, перемещает их на один шаг и опускает, причем крайний профиль оказывается на роликах кон­вейера 4, а рамка 3 в опущенном положении возвращается в ис­ходное положение.

Пластинчатый конвейер также является универсальным. На рис. 13.9,а представлена схема пластинчатого конвейера. Две па­раллельные тяговые втулочно-роликовые цепи 1 приводятся от двух звездочек, сидящих на общем валу. Опорные катки 2 цепей перемещаются по элементам поддерживающей конструкции 3. От­дельные пластины 4, прикрепленные к звеньям тяговых цепей 1, образуют настил, позволяющий транспортировать изделия любой

формы. Иногда детали укладывают непосредственно на звенья цепи без настила (рис. 13.9,6). Оси шарниров цепей для этого располагают в пластинах несимметрично.

Тележечные конвейеры с непрерывным движением используют в поточных линиях очистки, сушки, окраски и т. д. В сборочно­сварочных линиях тележечные конвейеры периодически останав­ливаются. Тележки нередко оснащают зажимными или кантующи­ми устройствами, чтобы сократить время на закрепление и установ­ку детали в нужное положение на каждой позиции.

Подвесные конвейеры получили широкое распространение как основное транспортирующее устройство современных предприятий серийного и массового производства. Размеры транспортируемых грузов колеблются от нескольких миллиметров до 12 м, масса — от долей килограмма до 8 т. Достоинствами подвесных конвейеров являются пространственность трассы, доступность изделия со всех сторон, экономия производственной площади. Нередко одновремен­но с транспортированием изделия могут проходить различные тех­нологические операции: мойку, очистку, сушку, окраску, термо­обработку.

В зависимости от характера крепления несущей подвески к тя­говому элементу различают конвейеры грузонесущие и толкаю­щие. Грузонесущие подвесные конвейеры имеют направляю­щий путь 1, по которому движутся каретки 2, поддерживающие

тяговую цепь 3 и несущие подвески 4 с грузами (рис. 13.10). Тя­говая цепь имеет гибкость в вертикальном и горизонтальном на­

правлениях. Повороты цепи в горизонтальной плоскости осущест­вляются с помощью поворотных шкивов или роликовых батарей, а в вертикальной плоскости'—с помощью перегибов направляю­щего пути. Трасса такого конвейера стрелок не имеет. Подвески конвейера можно загружать и разгружать вручную, полуавтома­тически и автоматически. Полуавтоматическую загрузку осущест­вляют на участках спуска и подъема пути конвейера (рис. 13.11,а). Крюк, стропы, ры­чажный захват или обойму подвески рабочий вручную зацепляет за груз, лежащий на ро­ликовом столе. Конвейер отрывает груз от

стола на подъеме пути. Подобным же обра­зом конвейер разгружают. Перегибы пути в вертикальной плоскости используют и для автоматической загрузки, применяя подвески с вилкообразным основанием, наклоненным на 2—3° в сторону задней стенки (рис. 13.11,6). По наклонному роликовому конвей­еру 1 грузы самоходом подаются на гребен­чатый роликовый стол 2. На участке подъема пути подвеска 3 лапами вилочного основания заходит между роликами загрузочного стола и, поднимаясь, захватывает лежащий на нем груз. Для загрузки на горизонтальном участке пути роликовый гребенчатый стол де­лают подъемным с автоматическим включением при подходе под­вески к столу.

Подвесной т о л к а ю щ и й конвейер (рис. 13.12) имеет тяговый путь 1, по которому движутся каретки 2, поддерживающие тяговую цепь 3, и грузовой путь 6, по которому перемещаются тележки с подвесками грузов 7. Грузовые пути могут ответвляться от при­водного контура трассы в любую сторону в горизонтальной пло­скости для перевода тележек на приводной контур другого кон­вейера. Нажатие толкателя 9 тяговой цепи 3 на передний упор 4 задает движение тележки, снабженной катками 5, а зазор между толкателем и задним упором 8 обеспечивает выход толкателя из промежутка между упорами при выводе тележки по стрелке на отводной путь. Современные толкающие конвейеры транспорти­руют груз на траверсах, оснащенных самоотцепом-автостопом, автостоп работает с помощью управляемого толкателя 9 цепи или управляемого упора 4 тележки.

Перевод снабженных автостопом тележек с одной трассы кон­вейера на другую позволяет выполнять различные по ритму тех­нологические операции в одной транспортной системе: разделять и комплектовать грузы в технологическом порядке сборочно-сва­рочных операций, организовывать одно - и многоярусные подвиж­ные склады на подвесках, изменять шаг и скорость движения подвесок при сохранении единого ритма выпуска продукции. Под - 38
весные толкающие конвейеры высокопроизводительны и являются основным внутрицеховым транспортным средством при разветвлен­ной и устойчивой схеме перевозок с большим числом мест раз­грузки и загрузки и интенсивностью свыше 30 подач в час. Тол­кающие конвейеры позволяют применять автоматическое адресование грузов.

При автоматическом адресовании применяют либо децентрали­зованный способ, когда адресоносителем является сам груз, либо централизованный способ, когда маршрут следования, управляе­мый переводом стрелок, задается пультом управления (рис. 3.13). Наибольшее распространение получила система децентрализован­ного адресования (рис. 13.14). Адресоноситель (АН) (рис. 13.14,6)
устанавливают на каждой тележке. Информация адреса заключе­на в комбинации дисков, штырей, клавиш, магнитов, отверстий. Считыватели (С) располагают перед исполнительными механизма­

ми (ИМ) (рис. 13.14,а). При прохождении подвески через считы­ватель последний в случае совпадения адреса дает команду в блок управления БУ на включение исполнительного механизма. Сбра­сыватель адреса СА разме­щают после пунктов раз­грузки перед началом ново­го маршрута. Адрес груза задает оператор, который либо сам настраивает на адресоносителе требуемые комбинации, либо нажимает соответствующий набор кнопок на пульте настрой-

„ ки, если адрес устанавлива-

Рис. 13.13. Схема централизованного уп - автоматическим адре-

равления адресования грузов: л *

1 — пульт управления; 2 — кодирующая схема; СОВЗТЄЛЄМ А. Способы СЧІІ-

3 — запоминающее устройство; 4 — орган сравне- ТЫВЗНИЯ адреса быВПЮГ

ния; 5 —* дешифратор; 6 - датчики положения прстпниртемй

груза; 7 — исполнительные механизмы KOHTdKIHbie ^дЛЄКТриЧЄСКИИ,

Механический, электромеханический, пневмомеханический) и бес­контактные (фотоэлектрический, индукционный, радиоактивный). Исполнительные механизмы переводят стрелки, а также загружают и разгружают подвески, подъемные столы, поворотные захваты. Например, автоматическая навеска или съем платформы кузова

грузового автомобиля (рис. 13.15) осуществляется следующим об­разом. При движении конвейера подвеска нажимает на концевой выключатель 1, останавливающий подвеску и включающий меха­низм поворота 4 рамы кантователя с грузовой платформой. Окон­чание поворота фиксируется концевым выключателем 2 с одно­временным включением механизма, который поднимает 3 выступ платформы выше уровня упора подвески. Затем подвеску отклоня­ют 5 так, чтобы ее упор оказался под выступом платформы, после чего все действия производят в об­ратном порядке.

Для обеспечения нормальной работы поточных и автоматических линий и равномерной их загрузки подвесные толкающие конвейеры работают непрерывно. Несущие подвески, проходя мимо рабочего места и не получая сигнала об остановке, отправляются на склад, где автоматически останавливают­ся при упоре друг в друга. Как только путь окажется свободным, происходит захватывание очередно­го упора непрерывно движущегося ____________________________________ _

тягового элемента и подвеска снова отправляется в путь. В том месте, где изделие надо опустить к рабоче­му месту 5, грузовой пугь делают
разъемным (рис. 13.16,6) и отрезок пути 2 (опускную секцию) вместе с тележками 1 и траверсой 3 с подвешенным изделием опу­скают, а после проведения работ поднимают в вертикальных на­правляющих с помощью подъемного механизма. Как показано на^рис. 13.16,а, опускную секцию 2 располагают вне магистраль­ной линии 4, с тем чтобы непрерывность работы конвейера не на­рушалась.

Для передачи деталей или узлов с одной позиции на другую в поточной, а еще чаще в автоматической линии широко исполь­зуют шаговые конвейеры. В конвейерах этого типа детали или узлы на размер шага перемещают устройства, совершающие воз­вратно-поступательное движение (сцеп тележек, штанга или рам­ка). Движение задается либо гибким тяговым элементом с при-

водом от электромотора, либо силовым цилиндром (гидравличе­ским или пневматическим), либо от электромотора через передачу шестерня — рейка. При использовании сцепа тележек тележки ча­сто снабжают подъемными устройствами, причем возвратный ход совершается, когда они опущены. На рис. 13.17 показана схема такого конвейера в линии сборки и сварки тепловозных рам. Все тележки связаны с канатом, задающим возвратно-поступательное движение. На первое рабочее место линии раму 1 подают мосто­вым краном. После завершения работ на всех рабочих местах
линии домкраты 2 каждой пары тележек 3 приподнимают раму над опорами 4 и тяговым канатом 5 передвигают на соседнее ра­бочее место. Рамы опускают на опоры, а тележки возвращают в исхЪдное положение.

Иногда используют тележки-спутники, как на двухъярусном конвейере автоматической линии сборки и сварки пола кабины автомобиля ЗИЛ (рис. 13.18). Тележки движутся в одном направ­лении и передаются с одно-

го яруса на другой гидро - ' схема шпка

подъемниками. Каждая те - -------- 1--- 1------------- = —— 4

лежка-спутник является кондуктором, фиксирующим

укладываемые на нее дета­ли, и имеет медные шины

для точечной сварки с од - Рис - 13.18. Схема двухъярусного шагово - носторонним подводом то - го конвейеРа с тележками-спутниками

ка. Т-образные сцепки теле­жек расцепляются при подъеме их к электродам машин и сцеп­ляются при опускании после сварки. То же происходит при пере­даче тележек с одного яруса на другой. Направляющие катки с шевронным профилем, двигаясь по трехгранному рельсу, обеспе­чивают точное положение спутников относительно продольной оси сварочных машин. Необходимая точность положения спутников от­носительно поперечной оси сварочных машин и гидроподъемников достигается с помощью специальных пневматических конусных фиксаторов. На раме каждой тележки закреплена рейка в виде отрезка втулочно-роликовой цепи. Когда тележки сцеплены, их рейки соединены в одну и на каждом ярусе имеют привод от об­щего вала. При перемещении всего поезда верхней рабочей ветви обе платформы гидроподъемников находятся в верхнем положе­нии. Тележки передвигаются на один шаг, платформа левого ги­дроподъемника освобождается, платформа правого получает те­лежку.

В шаговых конвейерах штангового типа (рис. 13,19) блок - штанги имеют подпружиненные упоры и опорные катки. Такая схема применена в линии сварки колес Горьковского автозавода. Колеса 1 располагаются на направляющих 2. Составная штанга 3 совершает возвратно-поступательное движение. Шарнирные кулач­ки 5 упираются в кромки изделий и во время рабочего хода штан­ги продвигают их на размер шага по направляющим, преодолевая трение скольжения. При холостом ходе пружины 4 под действием веса колес сжимаются и кулачки проскальзывают под ними. Такие конвейеры просты, но их скорость ограничена погрешностью поло­жения детали при остановке. Если автоматы выполняют опера­цию в течение рабочего хода конвейера, больших скоростей пере­мещения не требуется. В том случае, когда рабочий ход происхо­дит в промежутках между рабочими операциями, время рабочего хода конвейера необходимо по возможности сокращать, т. е. ско­рость движения должна быть высокой. Этому требованию отве­

чают конвейеры с движущейся рамкой (рис. 13.20). Детали 1 и 2 рамкой 4 приподнимаются над поверхностью стеллажа 3, перемещаются на шаг и опускаются, а рамка возвращается в ис­ходное положение. Передачу деталей с одного такого конвейера на другой можно осуществлять непосредственно (рис. 13.21,а) или с помощью автоматически действующего накопителя. Во втором случае каждый из участков линии продолжает работать при оста-

новке соседнего. Накопитель действует следующим образом (рис, 13.21,6). Деталь 2 с шагового конвейера 1 подается в нако­питель, выполненный в виде двух движущихся транспортерных лент о. Детали накапливаются, упираясь друг в друга, и удерживаются на месте отсекателем 4. Рамка конвейера 5 приподнимает очеред­ную деталь и подает ее на

выполнение очередной техно­логической операции. Осталь­ные детали в накопителе сме­щаются на один шаг. В некото­рых типах шаговых конвейе­ров (рис. 13.22) на каждой по­зиции устанавливают подъ­емные столы 1. После пере­мещения деталей 3 на шаг посредством подвижных направляющих 2 (рис. 13.22,6). столы 1 с деталями 3 поднимаются и направляющие 2 возвращаются в ис­ходное положение. Движение направляющих 2 с зубчатыми рей­ками 4 по опорным роликам 6 задается вращением шестерен 5, приводимых от общего вала.

Своеобразным шаговым конвейером для передачи с одной по­зиции на другую являются поворотные столы или барабаны. Для

Рис. 13.21. Схемы перегрузки с одного шагового конвейера на

другой

ванном положении используют загрузочные устройства. Загру­зочное устройство должно иметь накопитель для хранения запаса заготовок и механизм для отделения от всей массы одной заготов­ки для подачи ее в рабочую зону. Накопители бывают магазинные и бункерные. В магазинных накопителях (рис. 13.24) заготов­ки ориентируются и укладываются заранее. Магазинные устройст­ва, изображенные на рис. 13.24,а—д, относят к гравитационному типу, так как перемещение заготовок в магазине происходит под

действием силы тяжести. На рис. 13.24,<? показана схема магазин­ного устройства, где плоские листовые заготовки 2 подаются вверх механизмом ходового винта 1. Шаговое перемещение стопы заго­товок задается датчиком 4, фиксирующим заданное положение верхней заготовки путем включения и выключения механизма хо­дового винта 1. Такая схема магазинного устройства облегчает вы­дачу очередной заготовки возвратно-поступательным ходом толка­теля 3 по сравнению с устройством, показанным ранее на рис. 13.24,а. Недостатком магазинных устройств является необхо­димость укладки заготовок с требуемой их ориентацией, выпол­няемой обычно вручную. При последовательной обработке загото­вок на нескольких рабочих местах время на укладку снижают использованием кассет, в которые в ориентированном положении 46
собирают детали после очередной операции. На последующих опе­рациях эти кассеты используют в качестве магазина.

В бункерные накопители заготовки загружают навалом. Автоматическая их ориентация исключает ручную операцию уклад­ки заготовок в определенном положении, в несколько раз умень­шая время на загрузку заготовок по сравнению с магазинными устройствами. Бункерные устрой­ства способны обеспечить питание самого производительного оборудо­вания. Различают бункерные устройства с захватными механиз­мами и без них. В устройствах пер­вой группы захват заготовок осу­ществляется с помощью механиче­ских перемещений штырей, крюков, шиберов. Так, на рис. 13.25 из бун­кера 1 заготовки сферической фор­мы подаются толкателем 2 на ло­ток 3, где они задерживаются упо­ром 5 и располагаются в один ряд. Отсюда питатель 4 выдает заготовки поштучно. В этом устройстве лоток 3 с питателем 4 работают как самостоятельное загрузочное устройство магазин­ного типа.

В бункерных устройствах второй группы подача заготовок осу­ществляется за счет сил инерции и трения, создаваемых при ви­брации. Большое распространение получили вибрационные загру­зочные устройства с круговыми бункерами, на стенках которых устроен спиральный лоток. Двигаясь по этому лотку, заготовки ориентируются и располагаются в один слой. Способы ориентации определяются формой заготовок. Для заготовок типа дисков, ко­лец и пластинок используют спиральный лоток, имеющий наклон к центру бункера, и буртик, не превышающий высоты заготовки (рис. 13.26,а). При перемещении по лотку заготовки из второго слоя будут соскальзывать обратно в бункер. Ориентация колпач­ков, высота которых равна или меньше диаметра, достигается с помощью плоского лотка с язычком (рис. 13.26,6). Заготовки, оказавшиеся донышком вниз, проходят над язычком, а остальные выпадают в вырез лотка. Заготовки роликов или трубочек (рис. І3.26,в), перемещающиеся вертикально, сбрасываются ко­зырьком обратно в чашу бункера. С помощью козырька можно ориентировать и двухступенчатые заготовки (рис. 13.26,г). Заго­товки в виде болтов, винтов и т. д., а также длинные колпачки ориентируются на прямолинейном участке по выходе со спираль­ного лотка (рис. 13.26,(5, е). Подача заготовок на рабочую пози­цию осуществляется по лотку, являющемуся продолжением спира­ли; скорость подачи может достигать 40 м/мин. Если лоток запол­нен полностью, то заготовки останавливаются, упираясь друг в друга.

Если признаки деталей скрыты или слабо выражены, то ориен­тировка их обычными механическими методами затруднена или невозможна. В этом случае иногда используют обычные бункер­ные загрузочно-ориентирующие устройства, снабжая их системой электромагнитов. Детали, предварительно ориентированные в чаше бункера вдоль продольной оси, поступают в межполюсное прост­ранство электромагнита, где деталь поворачивается во вполне определенное устойчивое положение, а лоток обеспечивает сохра­нение ориентации и перемещение детали в рабочую зону.

Автоматическую шаговую подачу непрерывных заготовок в ви­де лент, полос, стержней осуществляют с помощью валиковых, клещевых и крючковых устройств.

Баликовую подачу целесообразно использовать при привар­ке каких-либо элементов к полосе или ленте, а также при выпол­нении прессовых или гибочных операций. Привод валиковой пода­чи можно осуществлять кинематической связью от механизма пу­ансона 1 пресса или хобота точечной контактной машины (рис. 13.27,а). При подъеме пуансона валики перемещают полосу или ленту 2 на заданный шаг. Для предотвращения излишнего перемещения под действием инерции в конструкцию устройства вводят обгонную муфту или постоянно замкнутые тормоза. Шаг подачи не превышает 200 мм, а число ходов в минуту не более 250.

У клещевой подачи захваты кинематически также связаны с рабочим органом машины. При движении его вниз подающая каретка 3 (рис. 13.27,6) перемещается слева направо. При этом ролики 4 свободно скользят по ленте 2. Тормозные ролики 5

заклинены и препятствуют перемещению ленты 2 под влиянием силы трения о ролики 4. При ходе пуансона 1 вверх каретка 3 движется справа налево, лента заклинивается между роликами подающей каретки и перемещается на длину хода каретки. Ско­рость клещевой подачи достигает 600 двойных ходов в минуту; наибольший шаг составляет 100 мм.

Схема работы подающего устройства крючкового типа пока­зана на рис. 13.27,0. Полоса или лента захватывается крюком за кромку пробитого отверстия или за выступ в рамке, куда уклады­вается лист. Производительность крючковой подачи примерно та­кая же, как и валиковой; наибольший шаг не превышает 50 мм. Достоинством крючковой подачи является простота конструкции.. Она может использоваться в сочетании с машиной для точечной: контактной сварки с задан­ным шагом.

При шаговой подаче производственный процесс имеет прерывистый харак­тер— рабочая операция сменяется транспортной.

В условиях современного производства нередко тре­буется осуществление не­прерывного процесса, т. е. выполнение рабочих опера­ций в процессе транспорти­рования. Для длинномер­ных листовых заготовок это 4—201 4»
обычно достигается непрерывной подачей рулонного материа - л?. Для. заготовок и деталей небольших размеров применя­ют роторные автоматические линии и установки (рис. 13.28), где технологические операции выполняются в процессе транспортиро­вания. Привод линии прост, поскольку все технологические и транспортные роторы находятся в жестком зацеплении. Передача штучных деталей с одного ротора на другой осуществляется кле­щевыми захватами или специальными переталкивателями без по­тери ориентации деталей. В роторных автоматических линиях обычно отсутствуют межоперационные накопители, сборники и бункера; загрузочное устройство устанавливается только в начале линии. Такие линии сложны, так как каждая позиция технологи­ческого ротора должна иметь всю оснастку, необходимую для выполнения данной операции.