МИКРО ПЛАЗМЕННАЯ СВАРКА

ИСПРАВЛЕНИЕ МИКРОДЕФЕКТОВ

При контрольных испытаниях изделий из нержавеющей стали, изготовленных с применением пайки, нередко обнаруживается нарушение герметичности из-за наличия сквозных свищей, пор и шлаковых включений. Применение аргонодуговой сварки для исправления указанных дефектов связано с широкой зоной ра­зогрева, повышенными деформациями изделий, оплавлением припоя и нежелательными структурными изменениями в около­шовной зоне. Указанные недостатки полностью устраняются при замене аргонодуговой сварки микроплазменной [85].

В качестве плазмообразующего газа используют аргон, а защитного-—смесь этого газа с водородом (96% Аг 4- +4% Н2). Оптимальные режимы сварки: /АЛ =* 1,2 А; /св^ = 6 А; Опл = 0*25 л/мин; 9 л/мин; vCB = 10 м/ч, /д “

= 3 - г - 4 мм.

Как показал опыт, места заварки имеют гладкую блестящую поверхность и не требуют дальнейшей механической обработки. Испытание деталей на герметичность при избыточном давле­нии не показали течей в местах сварки. Металлографические исследования свидетельствуют, что оплавленный металл плот­ный, трещины, поры и другие дефекты отсутствуют. Глубина проплавления составляет около 0,8 мм. На границе оплав­ленного металла структурных изменений не выявлено. Обрат­ная сторона завариваемых стенок имеет цвета побежалости, со­ответствующие температуре нагрева 700° С. Состояние паяных соединений в зоне заварки удовлетворительное, оплавление или окисление припоя не обнаружено.

Микроплазменная сварка применима также для устранения микропор, раковин, трещин и неметаллических включений в гр -

натуре, изготовленной из стали 1Х18Н10Т и наплавленной изно­состойкие сплавом — стеллитом марки ВЗК (запорные детали арматуры с плоской и конусной формами рабочих поверхностей) (рис. 135) [86]. Высокая концентрация энергии микроплазмен­ной дуги позьоляег исправлять дефекты на наплавленной по­верхности без нарушения формы и размеров деталей. При устра­нении глубоких трещин в наплавке стеллита дефектные места разделывают механическим путем, а затем, применяя присадку стеллита, постепенно заплавляют заподлицо с поверхностью деталей. Неметаллические включения, как правило, либо разру­шаются, либо всплывают на иоьсрхносю расплавленной ван­ночки. При' последующей обработке резцом или притирке уда­ляется шлак. При исправлении дефектных мест микроплазмен­ной дугой предварительный, сопутствующий и последующий подогревы деталей не требуются.

Для исправления дефектов алюминиевого литья обычно при - меняют дуговую сварку плавящимся и неплавящимся электро­дами, а также газовую сварку. Широкая зона терм-ического влияния при этих способах сварки вызывает значительные де­формации отливок. Использование газового пламени для исправ­ления дефектов алюминиевого литья требует трудоемкой меха­нической обработки для удаления неизбежных наплывов, при­менения специальных флюсов и последующей зачистки шлако­вой корки. Микроплазменная сварка обеспечивает более качест­венное исправление дефектов в деталях из сплавов типа AJ12, АЛЗ, АЛ5 и АЛ9 [87]. В зависимости от характера и геометри­ческих размеров дефектов микроплазменную сварку применяют как с присадочной проволокой, так и без нее. В качестве при­садки используют проволоку марок ЛК-5 и ЛК-9 диаметром 1 — 2 мм. Дефекты в отливках средних размеров заваривают на ре-

жиме: /пр= 30-5- 60 А; /сс = 15ч - 30 A; Qnjl = 0,2ч-0,3 л/мин; Q3 “ 6 -=-8 л/мин; /д = 4 -і - 6 мм.

Микроплазменной сваркой исправляют также дефекты дета­лей п* сплава Д16Т, прошедших механическую обработку. Изме­нение геометрических размеров деталей после заварки дефектов не обнаруживается. Подваренные места имеют гладкую, блестя­щую поверхность. Металлографические исследования свидетель­ствуют о том, что металл в местах заварки дефектов плотный. Поры, трещины, а также другие дефекты в местах сварки от­сутствуют.

Весьма эффективен микроплазменный способ для наплавки и ремонта кромок рабочих лопаток турбин атомных судов и двигателей самолетов, восстановления клапанов тракторных двигателей и других изделий аналогичного «назначения. Его мож­но успешно использовать для нанесения тонких слоев (0,3— 0,8 мм) жаростойких и эрозионностойких материалов при на­плавке деталей сложной геометрической формы.