ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СВАРОЧНЫХ ЦЕХОВ
ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАХТНЫХ ВАГОНЕТОК
Схема технологического процесса сборки и сварки кузова шахтной вагонетки (см. рис. 2) приведена ранее (см. табл. 6 и рис. 3). Работа поточной линии (рис. 92) с применением комплексной механизации производится следующим образом.
На автосварочной установке / выполняют сварку боковин из листов и приварку полос жесткости. После этого сваренная сборочная единица поступает в кантователь 2, переворачивающий сваренную боковину на угол 3,14 рад (180°). Затем по самоуста- навливающимся роликам боковина передается к вальцесварочному станку 3.
Одновременно с изготовлением сварных боковин из заготовительного отделения по рольгангу поступают плоские заготовки лобовин кузова и полос жесткости. На автосварочных установках 4 заготовки лобовин собирают и сваривают с полосами жесткости. Отсюда эта сборочная единица поступает для штамповки на пресс 5 усилием 5 МН. Затем мостовым электрическим краном штампованные лобовины с приваренными полосами жесткости передают пакетами к станку 3.
Вальцесборочный станок 3 конструкции ИЭС им. Е. О. Патона включает два цапфовых кантователя для сборки-сварки кузова. По рельсовым путям над этими кантователями перемещается тележка с двумя автосварочными головками, которая поочередно обслуживает оба сборочно-сварочных кантователя. На этой же
|
а — боковин; б — сваренных боковин; в — плоских лобовин; г — обвязок; д — кузова; е — прокладок; ж — балочек; з — буферов; и — рам; к — тяг; л — связных планок; м — кузова с рамой; н — подкладок; о — поперечин; п — шайб; р — полускатов; с — серег; т — болтов; у — пальцев; ф — выдача готовых вагонеток |
тележке укреплено прижимное вальцовочное устройство с приводом от сети сжатого воздуха.
Изготовление кузова начинается с установки двух его лобовин по торцам кантователя вальцесварочного станка и укладки на них внахлестку плоской боковины. Последующим нажимом пусковой кнопки приводят в действие вальцесварочный станок. Он автоматически производит сборку-сварку кузова: вальцует плоскую боковину по огибающим закругленных контуров обеих лобовин и одновременно приваривает ее к их отбортованным краям (рис. 93). При этом все включения и выключения согласованных между собой движений тележки с автосварочными головками, прижимного вальцовочного устройства и кантователя выполняются автоматически.
Одновременно с изготовлением кузова на специальной установке 6 (см. рис. 92) производят сборку и автоматическую сварку рамы, а также прихватку тяговой полосы к буферам.
Посредством пневматического подъемника и электротали готовые кузов и рама вагонетки подаются на установку 7 для автоматической сварки рамы с кузовом. После этого кузов с приваренной рамой по рольгангу подается к радиально-сверлильному станку 8, где трехшпиндельной головкой сверлят шесть отверстий для болтов. Навертывание гаек и контргаек на болты выполняют в сборочном кондукторе 9 посредством подвесного пневматического гайковерта, перемещающегося по консоли пневматического подъемника. На следующем поворотном сборочно-сварочном кондукторе 10 приваривают распорную поперечину внутри кузова (единственная сварочная операция, выполняемая на поточной линии вручную). Затем при помощи электрического консольного
|
Рис. 93. Схема работы вальцесварочного станка: I — исходное положение: кантователь неподвижен, боковина прижата вальцовочным устройством к отбортованным краям лобовин, сварочные головки начинают движение; II — сварочные головки дошли до закругленной части кузова; III — головки неподвижны, кантователь начинает вращаться; IV — головки неподвижны, кантователь заканчивает вращение; V — кантователь неподвижен, движутся сварочные головки; VI — кантователь неподвижен, головки заканчивают движение |
подъемника на участке II раму с кузовом устанавливают на скаты и закрепляют сцепки. После этого готовая вагонетка поступает в круговой опрокидыватель 12 и подается за пределы поточной линии.
Организация описанной поточной линии с применением комплексной механизации и оснащением рабочих мест девятью автосварочными головками обеспечила заданный выпуск вагонеток при ритме потока, равном 8 мин. Помимо обычных технико-экономических преимуществ при переходе на поточное производство осуществлены конструктивные изменения прежних деталей и сборочных единиц вагонетки, что обеспечило высокую степень технологичности последних и улучшение их качества. Кроме того, после комплексной механизации изготовления вагонеток потребовалась площадь для их производства в 3,3 раза меньшая, чем до организации поточной линии,
