Доклады о будущих и современных технологиях

УТИЛИЗАЦИЯ ГАЛЬВАНОШЛАМА И КАРБОНАТА БАРИЯ

Н. А. Соколова, В. М. Макаров

Научный руководитель - В. М. Макаров, д-р техн. наук, профессор

Ярославский государственный технический университет

Гальваношлам относится к высокоопасным отходам, образующимся при очистке промывных сточных вод после гальванических операций травления «черного» железа. Карбонат бария является чрезвычайно опас­ным отходом, образующимся при регенерации электролита щелочных ак­кумуляторов гидроксидом бария. Гальваношлам - это разбавленная сус­пензия гидроксидов железа (в основном), цинка, меди, никеля, хрома; По­сле обезвоживания - паста. Карбонат бария - паста. Предложено прово­дить смешение этих паст, ориентируясь на соотношение после сушки и прокаливания как 6Ре203 Ва0 (гексаферрит бария). При этом, исходя из наличия в гальваношламе других тяжелых металлов количество пасты карбоната бария увеличивается с учетом образования других сложных ок­сидов типа МеОБаО. Прокаливание проводилось при температуре 1100­1200 °С в течение 4-х часов. Полученный материал измельчался до обес­печения полного просева через сито 0063. Он испытан в качестве промото­ра адгезии к металлу брекерной резины на основе изопренового каучука СКИ-3 в автопокрышках модели Я-469 размера 385/65-Я 22,5 изготовлен­ных Ярославским шинным заводом для прицепов. Испытания резиновой смеси, содержащей 1 массовую часть полученного материала, показали большую усталостную выносливость резин при многократной деформа­ции, чем у серийной резины с более дорогостоящим импортным нафтена - том кобальта. Дорожные испытания покрышек показали несколько боль­ший пробег по сравнению с эталонными образцами.

Известно, что гексаферрит бария обладает антикоррозионными свой­ствами. Поэтому материал, полученный из отходов, был испытан в эпок­сидных грунтовках на величину барьерного эффекта с использованием ме­тода спектроскопии электрохимического импеданса в ОАО ЯРНИИ лако­красочной промышленности. В заключении отмечается, что он обладает защитным действием, аналогичным серийным образцам антикоррозион­ных пигментов. После 30 дней выдержки покрытия на стали в растворе хлорида натрия отношение значений импеданса при 100 и 1000 Гц измени­лись менее чем в 1,25 раза. Материал рекомендован к использованию.