ШИНЫ. НЕКОТОРЫЕ ПРОБЛЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ПРОИЗВОДСТВА

Модернизация линий резиносмешения и освоение Резиносмесителей большой единичной мощности

На ОАО «Нижнекамскшина» установлены отечественные и импортные линии резиносмешения с применением смеси­тельного оборудования большой единичной мощности с объе­мом смесительной камеры 620 л. Для эффективного исполь­зования дорогостоящих линий резиносмешения проводились исследования по повышению их работоспособности и надеж­ности.

Изучение достаточно длительного этапа эксплуатации этих линий позволило осуществить модернизацию техноло­гической линии резиносмешения начиная с подготовительно-

Го производства [14]. Так, было выявлено, что центральная зона загрузки каучуков имеет значительное количество конст­руктивных недоработок - щели и цепи напольных щелевых конвейеров засорялись техуглеродом, являющимся легкопы - лящим наполнителем. В результате щелевой конвейер часто выходил из строя. Поэтому для формирования навески каучу­ков предложено использовать контрольные ленточные весы резиносмесителя.

Было выяснено, что система транспортирования порош­кообразных и гранулированных материалов подвесными тол­кающими конвейерами является работоспособной, хотя и не позволяет производить подачу контейнеров из-за опасности «хлопков» и «возгораний» о которых будет далее сказано под­робнее. По этой причине мягкие вставки на течке были заме­нены на токопроводящую резину; по боковинам верхнего прес­са закрепили направляющие, что исключило возникновение искр при ударе пресса о стенку; на кожухах в районе хода вер­хнего пресса были установлены нейтрализаторы статическо­го электричества НСЭ-400. Это снизило частоту «хлопков» и «возгораний» в 9 раз.

По освоенной на ОАО «Нижнекамскшина» схеме дора­ботка резиновых смесей после резиносмесителя Р-620 произ­водится на экструдере с гранулирующей головкой 20'724”; после отечественного резиносмесителя 620-50 - на РСНД 530/ 660 и после Р-270 - на экструдере 15718". Гранулированная смесь обрабатывается раствором ПАВ, для которого предус­мотрена замкнутая система циркуляции.

С вибротранспортера, на котором удаляется избыток ПАВ и частично нестандартные по размерам гранулы («шелуха»), ленточным транспортером гранулы подаются в охлаждающий барабан. На импортном оборудовании производится повтор­ная обработка гранул раствором ПАВ в баке погружения, и шнековым конвейером или ленточными реечными транспор­терами гранулы подаются в охлаждающий барабан. Если смесь изготавливается на отечественной линии, то повторная обра­ботка гранул не производится. В обоих случаях охлажденные гранулы поступают по системе пневмотранспортера в бараба­ны хранения.

Доработка смесей в некоторых случаях осуществляется в экструдерах 20’724" и 15’718м, оснащенных валковыми го­ловками. Листованная резиновая смесь подается на установ­ку фестонного типа (УФТ), где обрабатывается раствором ПАВ, охлаждается, сушится и укладывается в поддоны, ко­торые системой транспортеров подаются на склад готовых смесей.

На ОАО «Нижнекамскшина» проведена большая работа по существенному улучшению освоенной технологии. Так, на ре­зи но сместите лях Р-620 и отечественном 620-50 был осуществ­лен перевод гидропривода нижнего затвора и запирающего ус­тройства на пневматическую систему, что позволило сократить простои на 30%, отказаться от импортной гидроаппаратуры и запасных частей, обеспечить экономию смазочных материа­лов в количестве 15 т в год.

Замена системы управления верхним затвором на отече­ственную пневмоаппаратуру облегчила обслуживание и ремонт оборудования, перестали наблюдаться случаи отказов клапанов управления. С целью сокращения брака резиновых смесей и простоев оборудования изменена конструкция планки запира­ющего устройства нижнего затвора резиносмесителя и вибро­питателя техуглерода. Установка предохранительного сектора на запирающем устройстве смесителя предотвращает срезание термопар при сбое в работе нижнего затвора и планки. Допол­нительные уплотнения на шибере вибропитателя и замена сайлентблоков на подшипники скольжения предупреждает про­сыпание сажи.

Для облегчения обслуживания насосов системы авто­матического регулирования температуры камеры роторов и горбуши нижнего затвора резиносмесителя их проектная вертикальная компановка была заменена на горизонталь­ную. При этом прекратились выходы из строя электродви­гателей нижних насосов из-за попадания воды с сальников верхних.

Большие проблемы возникали из-за нестабильности дав­ления резиновой смеси перед гранулирующей решеткой эк­струдера. Нестабильность давления резиновой смеси приво­дила к образованию большого количества «шелухи», кото­рая выбрасывалась вентилятором охлаждающего барабана на кровлю корпуса; забивала канализацию и отверстия желоба шнекового конвейера; засыпала электродвигатели откачива­ющих насосов, вследствие чего ПАВ не отводился в бак по­гружения и попадал на ленточные реечные транспортеры и барабаны охлаждения гранул. Для стабилизации величины давления резиновой смеси перед гранулирующей решеткой была произведена доработка цилиндрической конечной час­ти червяка экструдеров, а на спирально расположенные от­верстия гранулирующей решетки был установлен ряд заглу­шек.

Замена пневмоаппаратуры толкателей экструдера на отечественную и переход на шаровую систему крепления штока пневмоцилиндра к грузу дало возможность отказать­ся от импортных запасных частей, сократить простои обо­рудования на 5-7% от общих простоев линии. Для увели­чения надежности работы системы управления толкателя­ми РСНД она была переведена с гидравлики на пневмати­ку.

Сокращение простоев системы пневмотранспорта гра­нул и снижение потребности в запасных частях достигнуто за счет: подъема на 1.5 м откачивающих насосов ПАВ, виб­росита и шнекового конвейера; замены импортного вариа­тора шнекового конвейера на отечественный мотор-редук­тор; исключения роторных питателей из схемы подачи гра­нул с охлаждающих барабанов в систему пневмотранспор­та.

С целью отказа от импорта дорогостоящих транспорте­ров при отсутствии отечественных аналогов на объединении была изготовлена оснастка для производства специальной ленты реечного конвейера, а изменение конструкции прием­ника реечных транспортеров и установка дополнительного уплотнения ликвидировали потери резиновой смеси из-за просыпания гранул. Снижение слипаемости гранул, проис­ходившее из-за срыва слоя изоляции ПАВ острыми кромка­ми винтовых ребер при вращении барабана, было достигну­то зачисткой этих кромок.

Сокращение простоев смесительного оборудования про­изошло из-за установки компенсаторов на трубопроводах сис­темы подачи гранул. Это привело к предупреждению заклини­вания роторов диверторов, приводимых в действие от пневмо­цилиндров.

Одним из путей повышения эффективности работы сме­сительного оборудования большой единичной мощности яв­ляется увеличение загруженности резиносмесителей. С этой целью на ОАО «Нижнекамскшина» проведена модерниза­ция системы подачи гранул путем врезки в систему пнев­мотранспорта соответствующих диверторов, благодаря чему гранулы из первой секции барабанов хранения могут сра­батываться не одним, как по проекту, а двумя резиносмеси - телями. Кроме того, произведен монтаж дополнительной системы подачи гранул с отечественного резиносмесителя 620-50 на единственную секцию барабанов хранения ма­точных смесей.

Значительной реконструкции подверглись УФТ фирмы «Шлиссер», предназначенные для охлаждения листованных резиновых смесей: осуществлен переход с гидропривода на пневмопривод системы управления туннельной цепью, из­менена конструкция и форма направляющих штанг. Удале­ние подшипников и пневмоцилиндров из рабочей зоны ук­ладки листов обеспечили надежность в работе и простоту в обслуживании. Простои сократились на 3-5% от общих про­стоев УФТ. Еще большего сокращения простоев УФТ (на 15- 20% от общих) было достигнуто установкой на узле петле­образования двух толкателей (пневмоцилиндров), передаю­щих ленту резиновой смеси синхронно с шагом цепи. Суще­ственно повысилась работоспособность УФТ двух линий и при замене туннельной цепи с шагом 38,1 мм цепью с шагом 50,8 мм, с изготовлением звездочек и «чашек» под цепью. Стабильность работы УФТ одной линии была достигнута внедрением простой и надежной конструкции без откидных штанг с тяговой цепью. Большие трудности при эксплуата­ции УФТ возникали из-за постоянного выхода из строя элек­тродвигателей погружных микронасосов подачи ПАВ на изо­ляцию резины и насосов откачки ПАВ из сливной ванны. Проблему удалось решить путем замены их на отечествен­ные вертикальные погружные с одновременным выносом насосов за пределы УФТ.

Неработоспособность транспортеров отбора поддонов с резиновой смесью от УФТ и подачи пустых поддонов к УФТ, нестабильность перемещения поддонов потребовали разра­ботки и внедрения новой системы привода несущей цепи взамен роликов из капролактама. Достигнута высокая надеж­ность работы в автоматическом режиме и простота обслу­живания подъемно-опускных секций транспортеров путем замены электромеханического винтового редуктора на пнев­матический. Установка же дополнительных рольгангов и от­бойных роликов на малоходимых крестообразных секциях транспортеров снизила трудоемкость ремонта, предотврати­ла скручивание несущей цепи при подаче поддонов. На ус­тановке УФТ была произведена и замена гидропривода сто­ла подъема поддонов на гидропривод, используемый на сбо­рочных полудорновых станках, вследствие ненадежной ра­боты импортных проектных гидроприводов и отсутствия спе­циальных отечественных аналогов.

Проведенная за годы эксплуатации реконструкция УФТ фактически привела в появлению новой установки, оснащен­ной в основном отечественным оборудованием и характеризу­ющейся высокой степенью надежности и простотой эксплуата­ции.

В процессе освоения смесительного оборудования боль­шой единичной мощности существенной модернизации под­верглось оборудование бункерного склада техуглерода и сис­тема его подачи. В самом начале периода освоения обнаружи­лась неработоспособность ленточной элеваторной системы техуглерода с конвейеров фирмы «Саймон-Карвз» на систему «Чиба». Это послужило причиной ее замены на винтовые кон­вейеры, поставленные фирмой «Фата».

Для достижения стабильности в работе отечественного резиносмесителя 620-50, а также ввиду неработоспособности проектной контейнерной загрузки расходных бункеров техуг­лерода был осуществлен переход на его подачу ленточными конвейерами фирмы «Саймон-Карвз» и произведена замена питателей техуглерода на скребковые типа «Супер-Флоу».

Склад готовых резиновых смесей испытывался в полу­автоматическом режиме. В процессе пуско-наладки была про­изведена замена конструктивно недоработанных роликовых конвейеров на цепные. Выяснилось, что для стабильной ра­боты склада необходимо строгое соблюдение габаритных раз­меров поддонов для резиновой смеси, что возможно лишь при циркуляции поддонов в пределах склада без их переда­чи в цеха-потребители.

Таким образом, опыт пуска и освоения сложного смеси­тельного оборудования большой единичной мощности им­портного и отечественного исполнения показал необходи­мость реконструкции оборудования, модернизации нерабо­тоспособных узлов и механизмов с целью повышения ста­бильности работы оборудования и его комплектования запас­ными частями отечественного производства.