ТЕХНИКА НА СТРОЙКАХ КОММУНИЗМА

КАК ИЗГОТОВЛЯЕТСЯ БЕТОН?

Бетон — это смесь каменного щебня, песка, цемента и воды. Помимо этого в различные сорта бетона добав­ляют разные примеси, улучшающие его качество.

На Великих стройках применяется особый, высокока­чественный бетон, обладающий целым рядом ценных свойств. Гидротехнический бетон должен обладать высо­кой механической прочностью, быть способным противо­стоять громадному напору воды. Вместе с тем он должен быть абсолютно водонепроницаемым, не подвергаться разъедающему действию различных солей, всегда нахо­дящихся в воде, обладать морозостойкостью.

Советские учёные и инженеры и создали такой бетон; по своим качествам советский гидротехнический бетон — лучший в мире.

Проследим, как изготовляется этот замечательный материал.

Первая составная часть бетона — каменный щебень, то есть, иначе говоря, камень, разбитый на мелкие куски. Для гидротехнического бетона годится лишь такой ка­мень, который обладает большой механической проч­ностью и при дроблении раскалывается на куски, при­ближающиеся по форме к шару. Лучшими материалами для высококачественного бетона служат гранит и неко­торые сорта песчаников и известняков.

Добыть эти сорта камня не так-то просто. Они залегают часто глубоко под. землёй. Вскрытие каменно­го пласта производится с помощью экскаваторов. Они снимают грунт до тех пор, пока не обнаружится камен­ная залежь.

Затем в скальной породе пробуриваются скважины — шпуры — ив них закладывается сильное взрывчатое ве­щество. При взрыве громадная скала превращается в груду крупных и мелких камней — горную массу. Снова вступают в действие стальные слоны-экскаваторы; они нагружают тяжёлым каменным грузом автомашины - самосвалы. Одна за другой, не задерживаясь ни на ми­нуту, подходят автомашины к экскаватору и, нагружён­ные, уходят на камнедробильный завод. Здесь каменная масса выгружается в огромный приёмный бункер и идёт на обработку.

По транспортёру камень попадает в мощные, так называемые щековые камнедробильные машины. Ре­бристые плиты-щёки этой машины «разгрызают» боль­шие глыбы камня подобно челюстям фантастического зверя. Щёки сделаны из особо прочной стали. Они рас­полагаются в машине под углом одна к другой, при­чём! одна щека неподвижна, а другая приводится мощ­ным электродвигателем в возвратно-поступательное дви­жение.

Когда камнедробильная машина работает, её щеки со­вершают как бы жевательные движения. Сброшенная с транспортёра огромная глыба камня (до одного метра в поперечнике) попадает между щёками машины и тут же раздавливается. Груда мелких камней провали­вается вниз через выходную щель камнедробилки и идёт на сортировку. Камни падают на наклонные стальные решётки — колосники и, если их размер превышает 250 миллиметров, скатываются по решётке вниз и попадают на ленточный транспортёр, который их уносит в сторону. Это — крупные камни; они будут исполь­зованы для укрепления плотины, откосов канала и для других строительных работ. Куски камня размером меньше 250 миллиметров свободно проваливаются через решётку колосника и попадают на другой транспортёр, который уносит их к так называемому грохоту. Это — си­стема из нескольких расположенных друг под другом колосниковых решёток, совершающих такие же движе­ния, как обычное решето для просеивания муки. У каж­дой из этих решёток имеется свой транспортёр.

Когда вся каменная лавина поступает на колосники грохота, то самые мелкие камни (размером меньше 5 миллиметров) и песок сразу проваливаются через все решётки вниз и отсеиваются. Этот материал не годит­ся для изготовления бетона. Камешки покрупнее (раз­мером от 10 до 40 миллиметров) остаются на самой нижней решётке и отсюда уносятся транспортёром на склад.

Это — щебень первого сорта; транспортёр, расположен­ный повыше, доставит на другой склад отсортированный с помощью второй колосниковой решётки грохота каменный щебень размером от 40 до 80 миллиметров. И, наконец,

Рис, 24. На рисунке показана схема работы камнедробильного завода

Третий, считая снизу, транспортёр уносит щебень разме­ром от 80 до 120 миллиметров. Все эти три сорта камен­ного щебня пойдут в различных пропорциях на изготов­ление бетона различных марок.

Камни крупнее 120 миллиметров для изготовления бе­тона непригодны, и они поступают по транспортёру в другую дробильную машину — конусную дробилку, для дополнительного размельчения.

Основные части конусной дробилки — два стальных вертикально расположенных конуса, входящих один в другой. Наружный конус неподвижен, а внутренний вра­щается. В щель между этими конусами и попадают камни, «забракованные» грохотом. Щель суживается книзу; поэтому камни, постепенно опускаясь через эту щель вниз, размельчаются, и специальный транспортёр уносит их снова к грохоту.

Так работает камнедробильный завод. За одни сутки такой завод перерабатывает целую «гору» камия общим объёмом более четырёхэтажного дома.

На складах щебень долго не задерживается. Сюда то и дело подходят железнодорожные саморазгружаю - щиеся платформы. Открываются затворы бункеров — и тяжело нагружённый состав везёт каменный щебень на бетонный завод-автомат.

От каменного пласта, скрытого в недрах земли, до по­ступления каменного щебня на бетонный завод к нему не прикасаются руки человека. Всё делается высокопроиз­водительными машинами и механизмами.

За создание и освоение советских камнедробильных механизированных заводов коллектив инженеров во главе с Г. А. Саркисьянцем был удостоен звания лауреа­тов Сталинской премии.

Вторая важная составная часть бетона — цемент.

Цемент прибывает на Великие стройки, упакованный в бумажные мешки, и поступает на мощные автоматизиро­ванные заводы по изготовлению бетона.

Как многие машины и механизмы на - Великих строй­ках, бетонные автоматизированные заводы грандиозны по своим размерам и по своей производительности. Для Великих строек созданы заводы, которые за один час вы­дают по дееять-двенадцать железнодорожных вагонов готового высококачественного бетона! В сутки завод даёт до 5 тысяч кубометров бетона.

Для производства такого количества бетона на завод ежесуточно поступает столько щебня, песка и цемента, что ими можно было бы нагрузить семь тяжеловесных составов.

Бетонные заводы Великих строек автоматизированы по последнему слову советской техники. Автоматизация на­чинается с распределения цемента, поступающего на

Склады. Этой работой управляет на расстоянии один че­ловек. Перед ним на пульте управления располагаются сигнальные приборы. Одни из них показывают уровень це­мента в металлических башнях, где он хранится, другие сигнализируют о состоянии (включении или отключении) различных погрузочно-разгрузочных механизмов.

Производственный процесс изготовления бетона начи­нается в верхнем, четвёртом, этаже завода-автомата. Не­прерывно двигающимися транспортёрами на верхний этаж, на высоту 40 метров, подаются щебень и песок.

По особым трубам поступают цемент и тёплая вода.

Все эти составные части бетона подаются раздельно, каждый в своё отделение огромного, конической формы ящика-бункера. Вода подаётся в баки, установленные сбоку бункера.

Цемент, песок и щебень должны смешиваться с водой в определённой пропорции. Для этой цели внизу бункера (в третьем этаже) установлены автоматические дозаторы, которые с большой точностью отвешивают составные ча­сти бетона. Это — огромные металлические бочки с откры­вающимся дном. Они связаны с автоматическими весами.

Скорость, с какой производится дозирование материа­лов, необходимых для того, чтобы заполнить 2400-литро - вую бетономешалку, поразительна. Она составляет не бо­лее сорока секунд! Взвешенные составные части буду­щего бетона поступают во второй этаж, в приёмную воронку, поворачивающуюся вокруг своей оси. Из неё су­хая смесь высыпается в одну из четырёх громадных бето­номешалок. Сюда же подаётся вода.

Бетономешалка представляет собой огромный сталь­ной барабан, внутри которого расположены спиральные лопасти. Когда барабан вращается вокруг своей оси, за­сыпанные материалы и вода хорошо перемешиваются.

Вращение бетономешалки осуществляется мощным элек­трическим двигателем.

Весь цикл приготовления бетона — загрузка, переме­шивание и выгрузка — занимает две-три минуты!

Процесс изготовления бетона на заводе-автомате идёт непрерывно. Пока одна бетономешалка нагружается, две другие перемешивают смесь, а четвёртая в это время выдаёт готовый бетон.

Особое пневматическое устройство быстро разгружает готовый бетон в сборные бункеры, откуда он автоматиче­ски поступает в огромные бадьи, установленные на же­лезнодорожных платформах или специальных автомаши­нах. Каждая бадья — огромная цилиндрическая бочка — имеет внизу специальный затвор для выпуска бетона.

Платформу за платформой подаёт паровоз или мото­воз под сборные бункеры, нескончаемым потоком льётся в бадьи жидкий бетон.

Для транспортировки бетона служат также специаль­ные ленточные транспортёры и бетононасосы.

На бетонном заводе-автомате работают только три опе­ратора, управляющих процессом изготовления бетона. Весь штат этого огромного завода составляет всего около 15 человек. В каждой из секций завода работает только по одному оператору, которые нажимом кнопок и поворо­том рычагов управляют всей работой большого завода.

Отличительной особенностью бетонных заводов-авто­матов является их «подвижность». Завод можно быстро разобрать, перевезти в другое место и снова собрать.

За создание автоматизированных бетонных заводов группа инженеров во главе с В. Т. Фёдоровым была удо­стоена звания лауреатов Сталинской премии.

В настоящее время советской техникой созданы новые ещё более совершенные бетонные заводы непрерывного действия. Они ещё более автоматизированы и требуют для своего обслуживания только семь человек!