ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

Другие методы переработки древесных отходов

Наряду с рассмотренными методами переработки древесных от­ходов, имеющими широкое промышленное распространение и большое самостоятельное значение, используются и менее распро­страненные, но также экономически целесообразные способы ути­лизации отходов деревообработки.

Производство дубильных веществ. Растительные дубильные вещества, носящие название таннидов, широко используются при выделке кож. Экстракт таких веществ, извлекаемый из коры де­ревьев, необратимо поглощается кожей и придает ей высокую из­носостойкость и водонепроницаемость.

Наибольшую ценность для производства имеет кора ели и ли­ственницы, содержащая не менее 8% таннидов. Влажность коры, используемой при производстве дубильных веществ, не должна превышать 19%.

Обезвоживание коры осуществляют сушкой на воздухе или в специальных сушильных установках, но чаще в две стадии: снача­ла на короткоотжимных прессах марки КП-6 снижают влажность с 80 - 85 до 55 - 60%, а затем доводят ее до требуемых значений на сушильных агрегатах.

Характеристики короткоотжимного пресса КП-6 приведены ниже:

TOC o "1-3" h z Производительность по отжатой коре влажностью 55%, т/ч 6

Скорость движения цепного пояса, м/с............................ 1-10

Наименьшая толщина слоя отжатой коры, мм... . 25

Диаметр отжимного барабана, мм 1400

Ширина цепного пояса, мм 525

Число рабочих гидроцилиндров, шт................................................................... 6

Давление, передаваемое валиками, МПа:

I........................................................................... 9,6 - 30,0

II 10,8-41,9

II I.......................................................................... 11,9-60,0

Поставка коры потребителю производится в крытых контейне­рах, автомобилях-щеповозах J1T-7A, ПС-22 и ЛТ-191, крытых ва­гонах, чтобы не подвергать ее во время транспортировки воздейст­вию влаги, так как вода экстрагирует из коры дубильные вещест­ва.

Производство дубильных веществ из коры осуществляется сле­дующим образом. Кора измельчается, а затем высушивается в су­шилках различных типов при температуре до 300 °С.

Измельчение коры производят в одно - и двухроторных ноже­вых дробилках, характеристики которых приведены в табл. 13.7.

Для этих же целей может использоваться молотковая дробилка марки МК-10, характеристики которой приведены ниже:

Производительность, м3/ч...................................................... 25

Размеры частиц измельченной коры, мм 4-8

Установленная мощность, кВт....................... 75

Частота вращения ротора, мин"1 .................. 735

Диаметр ротора, мм 1000

Габаритные размеры, мм:

Длина............................................................................... 2325

Ширина....................................................... 1240

Высота............................................................................. 1550

Масса, кг....................................................... 3660

Сушку измельченной коры производят в барабанной сушилке "Прогресс" с рабочим объемом 38 м и частотой вращения 6 - 9 об/мин. Производительность сушилки по испаренной влаге со­ставляет 2,2 - 3,0 т/ч.

Высушенная и измельченная кора в виде частиц размером 2 - 3 мм подается в специальные аппараты - диффузоры, где дубиль­ные вещества экстрагируются водой. Затем полученный водный раствор дубильных веществ фильтруется с целью очистки от посто­ронних твердых частиц и в специальных аппаратах упаривается до необходимой концентрации (вплоть, если это необходимо, до пас­тообразного или даже твердого состояния).

Наряду с производством дубильных веществ кору используют для изготовления удобрений. С этой целью ее компостируют. Воз­можна следующая технология получения удобрений из коры: из­мельчение коры до размера частиц около 10 мм, смешивание с ми­неральными добавками, вызревание в компостной яме. Для повы­шения активности удобрений из коры в смесь добавляют аммиач­ную селитру, фосфатную муку и хлористый кальций в количестве 5; 10 и 2 кг на 1000 кг коры соответственно.

Производство дегтя. Кору березы используют для получения деггя. Береста снимается со свежесрубленных деревьев, а иногда и с валежника и дров. Выход дегтя составляет 27 - 30% от массы пе­реработанной бересты. Его применяют для изготовления дезинфи­цирующих средств, жировки кож (с целью придания им водоот­талкивающих свойств), смазки шорно-седельных изделий, произ­водства некоторых смазочных материалов и даже топлива для дви­гателей.

Производство древесного угля. Из отходов древесины получа­ют древесный уголь. Наиболее экономично печное углежжение, но иногда вблизи лесосек все еще получают древесный уголь путем сжигания отходов в куче. Выход угля составляет 60 - 65% (объ - емн.) из полусухих хвойных отходов и 40 - 45% (объемн.) из сы­рых березовых отходов.

Печи для углежжения могут быть стационарными и передвиж­ными. Последние используются для производства угля, когда коли­чество образующихся отходов в данном месте невелико. Характе­ристики работы стационарных углевыжигательных установок при­ведены в табл. 13.8.

Использование древесной зелени. Древесная зелень (ветки, хвоя, листья) отделяется от дерева еще на лесосеке и не попадает на лесопиление и деревообработку. Она является сырьем для про­изводства хвойно-соляного лечебного экстракта (с добавлением по­варенной соли), хвойного натурального экстракта, хвойных эфир­ных масел, витаминной муки (с высоким содержанием каротина, микроэлементов и других биологически активных веществ), хвой­ной хлорофилло-каротиновой пасты, натурального клеточного со­ка, веточного корма, древесного силоса и других веществ, имею­щих практическую ценность в качестве лекарственных препаратов и корма для животных.

Отделенная от древесины зелень в стационарных условиях из­мельчается в молотковых дробилках без сит и пневмотранспортом подается в сушилку. Высушенная зелень измельчается повторно в мельницах молоткового типа. Полученная витаминная мука под­вергается сушке в барабанной сушилке с помощью топочных газов, образующихся при сжигании газообразного или жидкого топлива. Одна из таких установок марки АВМ-0,4, снабженная необходи­мым вспомогательным оборудованием (циклоны, питатели, пнев­мопривод и другие), имеет установленную мощность 65,4 кВт, рас­ход топлива 120 кг/ч и производительность по сухому продукту 310 - 700 кг/ч.

Промышленность выпускает также мобильные установки марок СХПБ-0,1 и СХПБ-0,2 для получения витаминной муки непосред­ственно на лесозаготовках.

Производство топливных брикетов. С целью использования древесных отходов в качестве топлива применяют брикетирование, которое улучшает транспортабельность и придает мелким отходам более удобный для применения вид.

Брикетирование возможно при любой начальной температуре отходов, но с повышением температуры возрастает прочность бри­кетов. При повышении температуры отходов можно снизить удель­ное давление прессования, не уменьшая при этом их прочность. Технологический процесс брикетирования древесных отходов со­стоит из следующих последовательных операций: измельчения, сортировки, сушки и прессования. Для прессования используют гидравлические прессы с номинальным усилием пуансона 30 - 100 т.

В общем виде технологическая схема производства брикетов из коры и мелких отходов древесины представлена на рис. 13.10. От­ходы транспортером 1 подаются в промежуточный бункер с дозато­ром 2 и далее поступают в измельчитель 3. Измельченные отходы транспортером 4 перемещаются в сушилку 5, откуда по транспор­теру 6 ссыпаются в бункер 7 и далее с помощью питателя 8 попа­дают в пресс Р. Спрессованные брикеты транспортером 10 подают­ся на склад готовой продукции. Основные свойства брикетов из мелких отходов древесины приведены ниже:

Свойства брикетов зависят от их объемной массы и влажности. Водостойкость брикетов, определяемая продолжительностью выдер­жки до полного разрушения погруженных в воду брикетов, состав­ляет от 60 до 260 с.

Наилучшие показатели достигаются при влажности древесных отходов 8 - 15%. Критическая влажность, выше которой невоз­можно прессование брикетов, 18 - 25%.