ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПЕНОПЛАСТЫ НА ОСНОВЕ КАРБАМИДНЫХ СМОЛ С АКТИВИРОВАННЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ

Технология получения карбамидных пенопластов с активированными наполнителями

До последнего времени достижения технологии полунения высоконаполненных пластических масс обычно переносились в технологию вспененных полимеров механически, без учета особенностей приготовления вспенивающихся композиций и образования пенопласта. Поэтому не удивительно, что в целом успехи технологии получения наполненных пенопластов, особенно низкой плотности, достаточно скромны. Это представляется прямым следствием тех специфических трудностей получения качественной макроструктуры пенопласта в присутствии наполнителя: ухудшение качества смещения (эмульгирования) ингредиентов вспенивающихся композиций под влиянием наполнителя; негативные изменения морфологии ячеистой структуры пенопласта и т. д.

Технология и оборудование для получения заливочного пенопласта, не содержащего наполнитель, типа "мипоры" невозможно было исполь­зовать для наполненного пенопласта на основе карбамидных смол.

Поэтому, нами за основу была принята технология получения низконаполненных карбамидных пенопластов, описанная в работе /85/, которая была учтена во время проектирования цеха по производству наполненных карбамидных пенопластов, мощностью 100 тыс. м3 в год.

Согласно данного проекта, цех по получению пенопластов на карбамидных смолах состоит из следующих участков и отделений; участок по приготовлению наполнителя, склад сырья, формовочный участок и склад готовой продукции.

Предварительная сушка наполнителя и совместный помол ее с катионоактивным ПАВ осуществляется на участке приготовления напол­нителя. Сушка наполнителя проводится при температуре 105-110°С.

В формовочном участке плиты из низконаполненных карбамидных пенопластов изготавливаются на установках непрерывного действия (рис. 5.1). Пенопласт изготавливается из двух компонентов - А и Б. Технология приготовления компонента А заключается в следующем:

- Дозировка заданных количеств карбамидоформальдегидной смолы и эмульгатора ОП-Ю в соответствии с рецептурой и подача их в смесительное устройство:

- Перемешивание смеси в течение 1 минуты;

- Дозировка и введение в смесительное устройство активированного высокодисперсного барханного песка;

- Перемешивание общей массы в течение 2 минут;

В качестве компонента Б используется вспенивающе-отверждающий компонент - ортофосфорная кислота, срок хранения которой не ограничен.

Дози ровку компонентов карбам идного пенопласта на акти ви рованных наполнителях необходимо производить дозаторами, обеспечивающими точность дозирования - 1% по массе.

Процесс получения пенопласта заключается в следующем: компонент А - рабочая жидкость подается в смесительную головку, куда одновременно эжектируется компонент Б. Смесительная головка состоит из насадки, приемной камеры и диффузора со шнеком. Насадка служит для приема рабочей жидкости (компонента А), а приемная камера - для поступления компонента Б, который смешивается с потоком рабочей жидкости в горловине диффузора с помощью шнека. Далее раствор поступает в полость ленты нижнего транспортера. Вспенивание происходит между верхним и нижним транспортером конвейера непрерывного действия (КНД). В конвейере КНД непрерывно производят упаковку (обертку) плит из пенопластов технической бумагой. При использовании бумаги исключается смазка лент верхнего и нижнего транспортеров конвейера

Рис 5.1. Технологическая схема производства наполненных карбамидных пенопластов

I - емкость для компонента Б; 2 - емкость со смесительным устройством для компонента А; 3 - насосы дозаторы; 4 - скоростная смесительная головка; 5 - механизм резки плит; 6 - сдвоенный транспортера 7 - готовая продукция

КНД. Вспенивание и отверждение композиции для получения карбамидного пенопласта на активированных наполнителях происходит в нормальных условиях (температура не ниже 15° С). В конце конвейера КНД с помощью механического ножа происходит нарезка плиты нужной длины. После этого производится пакетирование плит из пенопластов в поддоны и с помощью электрокар - транспортировка их в склад готовой продукции.