ПОЛИМЕРНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Экструзионный метод

Сущность метода заключается в том, что в экструдер (рис. I!)) подается перемешанная однородная компози­
ция, состоящая из термопластичного полимера, газооб­разователя и добавок (при необходимости). В экструде - ре проходят уплотнение, нагрев и расплавление полиме­ра, разложение газообразователя, распределение выде­лившегося газа в расплаве полимера, формование мате­риала в головке. Сразу же по выходе из экструдера смесь вспенивается, и полученная заготовка поступает в приемное оборудование.

Обычно принято условно разбивать цилиндр экстру­дера па три зоны: зону питания, зону сжатия (или плав­ления) и зону выдавливания. Границы между зонами определяются состоянием материала и в значительной степени перекрываются. Кроме того, при экструзии пе­нопластов цилиндр можно разбить на зоны, границы между которыми определяются началом и завершением процесса разложения газообразователя: в первой зоне, соответствующей зоне питания, материал нагревается до температуры разложения газообразователя, во второй зоне, названной «зоной газообразования», идет процесс разложения, а в третьей — завершается процесс диспер­гирования газа в расплаве полимера. Длина этих зон, так же как и в случае экструзии обычных термопластов, может изменяться в зависимости от режима работы, конструкции рабочих органов, производительности ма­шины и других факторов.

При экструзии пенопластов работа отдельных зон должна быть увязана как с точки зрения переработки по­лимера, па основе которого составлена композиция, так и с точки зрения проведения процесса разложения газо­образователя. Такие же требования предъявляются и к головке экструдера, где одновременно происходит фор­мование полимера и начинается процесс вспенивания.

При экструзии пенопласты можно получать двумя путями: прямой экструзией и экструзией с последующим вспениванием или довспениванием.

В первом случае из головки экструдера выходит лист пенопласта с требуемым объемным весом. Во вто­ром случае требуется вспенивание (или довспенивание) выходящего листа до требуемого объемного веса путем его нагрева горячей водой, паром, горячим воздухом пли другими способами в зависимости от вида полимера.

Разработаны также конструкции экструдеров, в кото­рых процесс производства пенопластов осуществляется без применения газообразователя, а газ под давлением подается непосредственно в винтовой канал.

Процесс получения пенопластов с малым объемным весом в виде прутиков, труб или узких лент методом экструзии ведется без затруднения. При экструдирова - нии широких листов на специальных (листовальных) го­ловках на листах образуются складки. Чтобы избежать этого, рекомендуется применять круглые мундштуки, та­кие же, как и при производстве пленок. При этом склад­ки будут растягиваться в радиальных направлениях.

Преимуществами экструзионного метода производст­ва пенопластов являются непрерывность процесса и возможность его полной автоматизации, высокая произ­водительность, возможность регулирования (в широких пределах) объемного веса, а 'следовательно, и свойств, выпускаемых изделий, разнообразие их ассортимента (листы, пленки, трубы, профили и другие изделия) [9, 17, 66, 68].