ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАСТМАСС НА ОСНОВЕ ПОЛИАМИДОВ

Прессование и спекание

Прессование и спекание полиамидных порошков напоминают аналогичные процессы получения изде­лий из металлических порошков, и на практике изде­лия из полиамидов, полученные методом спекания, очень часто используют вместо соответствующих ме­таллических изделий, полученных тем же способом. Процесс спекания конкурирует с литьем под давле­нием при получении мелких деталей. Хотя при литье под давлением получают изделия с более высокими прочностными показателями, ударной вязкостью и эластичностью, размерная стабильность изделий, по­лученных методом спекания, всегда выше. Кроме того, изделия, полученные спеканием, отличаются более высокой стойкостью к износу, чем аналогичные литье­вые изделия.

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключает­ся в следующем. Сухой порошок таблетируют в фор­ме, изготовленной из закаленной стали, под давле­нием 24—40 кгс/см2. Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае го­раздо больше, чем при спекании самых мелких метал­лических порошков, то размеры формы, предназна­ченной для формования полимерных порошков, дол­жны быть значительно больше, чем формы для изго­товления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — при­мерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой компо­зиции характерна своя оптимальная степень уплотне­ния и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теп­лоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами не­обходимо в процессе спекания осуществлять постоян­ный контроль температуры. В соответствии с выбран­ной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл про­цесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев по­рошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч.

Нецелесообразно получать методом спекания из­делия с поднутрениями. Основные допуски на раз­меры примерно те же, что и для литьевых изделий аналогичной формы. Размеры изделия в направлении, перпендикулярном перемещению поршня, регулируют­ся легче, чем размеры, совпадающие с направлением перемещения.

Изделия из полиамидов, полученные методом спе­кания, в основном используют в узлах трения, т. е. там, где нужны высокая стойкость к истиранию я по­вышенная прочность при сжатии (по сравнению с литьевыми изделиями). В табл. 4.4 проведено срав­нение максимально достижимых показателей свойств образцов из ПА 66, полученных различными спосо­бами.