ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами

Короткие фасонные поверхности дли­ной до 60 мм в серийном производстве обрабатывают фасонными резцами. Профиль режущей кромки фасонного резца соответствует профилю обраба­тываемой фасонной поверхности. Стержневые фасонные резцы. Простейшим фасонным резцом являет­ся стержневой с приваренной или напа­янной режущей пластинкой (рис. 218, а, б). Переточка по задней поверхности, т. е. по всей профильной режущей кром­ке— сложная и трудоемкая операция, поэтому, как правило, фасонные рез­цы перетачивают по передней поверх­ности. После переточки по передней поверхности исходный профиль режу­щей кромки сохраняется. Однако стер­жневой резец допускает только две-три переточки по передней поверхности, так как после каждой переточки, чтобы ус­тановить режущую кромку резца по

Центру заготовки, резец поднимают вы­ше при помощи подкладок и он упрется в «потолок» паза резцедержателя. Ма­лое число допускаемых переточек явля­ется недостатком стержневых резцов, их применяют главным образом в каче­стве радиусных и галтельных (см. рис. 218). Резцы со сложным профилем режущей кромки в условиях серийного или массового производства обычно имеют призматическую или дисковую конструкцию.

Призматические резцы. Шли­фованный профиль задней поверхности призматического резца соответствует заданному фасонному профилю детали. Резец крепят в специальной державке хвостовиком, имеющим форму типа «ласточкин хвост», причем для образо­вания заднего угла резец устанавлива­ют под углом к подошве державки (рис. 219, а, б). Переточку резца осу­ществляют шлифованием передней по­верхности.

Дисковый, или круглый, резец имеет фасонную наружную поверх­ность, форма которой является зер­кальным отображением заданной фа­сонной поверхности детали. В резце имеется угловой вырез. Пересечением плоскости выреза с наружной фасонной поверхностью образуется фасонная ре­жущая кромка (рис. 220). Если бы пе­редняя поверхность резца проходила

219 ОБРАБОТКА ФАСОННОЙ ПОВЕРХ­НОСТИ ПРИЗМАТИЧЕСКИМ РЕЗ­ЦОМ:

А — схема установки и переточки резца, б — резец в работе; 1 — резец, 2 —дер­жавка, 3 — прижимная планка

После каждой переточки по передней поверхности дисковый резец поворачи­вают на оси державки, вновь устанав­ливают по центру и закрепляют. Имею­щиеся на торце резца и на торце дер­жавки зубцы предотвращают проворот резца от усилий, возникающих при ре­зании.

Призматические и дисковые резцы из­готовляют обычно из быстрорежущей стали, реже применяют твердосплав­ные.

Работа фасонными резцами. Чтобы уменьшить вибрацию заготовок при работе фасонным резцом способом поперечной подачи, предварительно протачивают поверхность проходным резцом, оставляя небольшой припуск на окончательную обработку фасонным резцом.

Обработка шаровой поверхности фа­сонным резцом приведена на рис. 222, а —г.

Фасонный резец подводят к заготовке плавно. Подача—обычно ручная 0,02— 0,1 мм/об, причем к концу прохода по-

222 последовательность обработ - ки сферическом (шаровой) по­верхности на токарном стан­ке:

Через центр заготовки детали, а центр дискового резца находился на уровне центра заготовки детали, то резец имел бы нулевые значения переднего и зад­него угле»!?, т. е. практически не работал бы (рис. 221, а). Чтобы создать благо­приятную геометрию режущего клина, вырез делают ниже центра диска (рез­ца), а центр резца устанавливают вы­ше центра заготовки (рис. 221, б). Кро­ме того, переднюю поверхность перета­чивают по касательной к определенной постоянной условной окружности, ра­диус которой r—R sin (а+у), где а — заданный задний угол, у — заданный передний угол. При указанных услови­ях установки и заточки резца значения переднего и заднего углов будут поло­жительные.

Дачу уменьшают. Для получения высо­кой чистоты поверхности скорость ре­зания при точении фасонными резцами не должна превышать 30 м/мин. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при обработке стали приме­няют эмульсию или сульфофрезол. Обточку галтели (радиусных перехо­дов) ступенчатых валов обычно совме­щают с чистовым проходом по шейке ва­ла радиусным резцом (см. рис. 218, а).