ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Обработка ступенчатых валиков

Валики, имеющие несколько участков различного диаметра и длины, называ­ются ступенчатыми. Для обработки ступенчатых валиков положение резца устанавливают по лимбу отдельно для каждой ступени. Деления лимба, соот­ветствующие размерам каждой поверх­ности (ступени), запоминают или запи­
сывают. Зная деления лимба для всех ступеней обрабатываемой заготовки, можно вести обработку всей партии за­готовок без пробных проходов. Длину ступеней контролируют штан - генглубиномером (рис. 49, б), штан­генциркулем с выдвижным глуби­номером (рис. 49, а), линейкой (рис. 49, (?) и шаблоном (рис. 49, г). Токар­ные станки 1К62, 1К625, 1И611 и др. имеют лимб продольной подачи, пред­ставляющий собой диск с делениями, связанный с механизмом продольной подачи. Перемещению суппорта на 1 мм соответствует поворот лимба на одно деление (у станка 1К62 цена деления лимба 1 мм).

По лимбу продольной подачи можно контролировать продольное перемеще­ние резца и отводить резец в тот мо­мент, когда получена нужная длина уступа.

Высокая производительность при обра­ботке ступенчатых валиков достигается за счет правильного выбора схемы об­работки. Наиболее производительной является такая схема обточки, при ко­торой припуск на обработку каждой ступени снимают за один проход. Об­щий путь перемещения резца при этом равен сумме длин ступеней, т. е. общей длине заготовки (рис. 50, а).

L --- /3 + /2 + /і мм. Если жесткость заготовки не позволяет работать с большой глубиной резания, то первым проходом обтачивают ступе­ни /3 и h до диаметра d2, затем резец отводят и обтачивают ступень 1Л до диа­метра d. Вторым проходом обтачива­ют ступень /3 до диаметра d{. Общий путь перемещения резца тогда будет (рис. 50, б):

L == (/, + /2) + lt /, - I - 2/,. Иногда ступенчатый валик обрабаты­вают по схеме, показанной на рис. 50,е. при этом общий путь перемещения рез­ца составит:

£ = </,+/,+g + (/2 + g + /,=

= + 2/2 + 3/3.

51 неподвижный продольный " упор к токарному станку:

52 обработка ступенчатых вали - ков по упорам:

Работа по этой схеме наименее произ­водительна.

При обработке больших партий ступен­чатых заготовок целесообразно пользо­ваться продольным упором, закрепляе­мым на направляющей станины и огра­ничивающим подачу суппорта (рис. 51). Проточив первую пробную заготовку до нужной длины, включают станок и, не отводя суппорта, закрепляют упор так, чтобы он соприкоснулся с левой боковой гранью каретки суппорта. Все последующие заготовки, обрабатывае­мые при подаче суппорта до упора, бу­дут иметь одинаковый размер. Автома­тическую подачу при подходе суппорта к упору на расстояние 1—2 мм реко­мендуется выключать, а суппорт — до­водить до упора ручной подачей. Заготовки с несколькими ступенями по длине обрабатывают по упору с мер­ными длиноограничителями, в качестве которых используют наборы мерных плиток и специальные шаблоны. На рис. 52 видно, что первую ступень на размер /і обтачивают без длиноограни - чителя с подачей суппорта непосред­ственно до упора, вторую ступень обта­чивают на длину h до длиноограничи - теля, длина которого равна 1~1% тре­тью ступень — до длиноограничителя, длина которого равна —/3. Центровые отверстия в заготовках имеют, как пра­вило, разную глубину. При установке в центра такие заготовки занимают раз­личное положение относительно перед­ней бабки: заготовки с более глубоким центровым отверстием устанавливают­ся несколько ближе к передней бабке, а с более мелким — несколько дальше. При обработке таких заготовок по упо­ру длины ступеней получаются разные. Чтобы обеспечить одинаковые длины ступеней при обработке партии ступен­чатых валиков в центрах, применяют плавающий центр (рис. 53, а). Он со­стоит из конического корпуса 3, кото­рый устанавливается в конической рас­точке шпинделя, собственно центра 5, свободно перемещающегося в осе­вом отверстии корпуса, пружины 2 и упорного винта 1. Винт 6 иг­рает роль шпонки, а винт 4 — роль сто­пора. На рис. 53, б показано, как заго­товка, поджатая задним центром, упи­рается в торец корпуса, а рабочий ко­нус центра центрирует заготовку и в зависимости от глубины центровочного