Ремонт паровых котлов

ВИДЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ

Организация технического контроля при изготовле­нии, монтаже и ремонте котлов, пароперегревателей и экономайзеров должна обеспечивать систематический контроль качества производства сварочных работ и выполненме соответствующих стандартов, РТМ, техничес­ких условий и правил безопасности. Контрольные опе­рации выполняют на тех этапах производства, где это необходимо для обеспечения высокого качества детален узлов и блоков. Применяются следующие основные виды технического контроля: предварительный и при­емочный.

При предварительном контроле необходи­мо проверить квалификацию сварщика, термиста и дефектоскописта; состояние сварочного оборудования сбо - рочно-сварочных приспособлений, термического оборудо­вания и аппаратуры, приборов для дефектоскопии, обра­тив особое внимание на качество сварочных мате­риалов.

При пооперационном контроле следует проверить правильность выполнения всех операций тех­нологического процесса.

Подготовленные к сварке детали проверяют: на наличие производственных шифров; на соответствие формы, размеров и подготовки кро­мок требованиям технической документации, а также зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей, прилегающих к разделке;

На перпендикулярность подготовленных к сварке тор­цов трубы (патрубка, штуцера);

На правильность выполнения переходов от одного се­чения к другому, а также соответствие герметических размеров требованиям чертежей. При сборке деталей проверяют:

Зазор между стыкуемыми элементами, а также меж­ду подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей;

Соответствие смещения кромок стыкуемых элементов установленным допускам;

Соответствие сварочных материалов, применяемых для сварки, требованиям производственных инст­рукций;

Соответствие общих геометрических размеров собран­ного узла указанным на чертежах, а также правильность взаимного расположения деталей;

Соответствие режимов подогрева (если он необходим) под сварку установленным требованиям;

Выполнение требований по расположению сварных соединений;

Правильность расположения сварных соединений от­носительно опор.

В процессе сварки проверяют:

Качество сварки и зачистки корневого шва и порядок наложения отдельных слоев;

Соблюдение заданных режимов сварки (вид и поляр­ность сварочного тока и напряжение в дуге, диаметр электродов или присадочной проволоки, скорость свар­ки, скорость подачи проволоки, давление и расход сва­рочного газа, мощность и характер сварочного пламени);

Выполнение установленного порядка при вынужден­ных перерывах процесса сварки;

Подлежащие термической обработке сварные соедине­ния подвергают внешнему осмотру и измерениям с це­лью выявления наружных дефектов.

Приемочный контроль качества ремонта кот­лов, трубопроводов проводят в объеме, предусмотрен­ном требованиями Правил по котлам. Этот контроль осу­ществляют после термической обработки, если она пре­дусмотрена для данного изделия. Проведение контроля перечисленными методами должно быть оформлено со­ответствующими документами.

Контроль качества сварных соединений производится следующими методами: внешним осмотром и измерени­ем; ультразвуковой дефектоскопией; просвечиванием (рентгено - или гаммаграфированием); механическим ис­пытанием и металлографическим исследованием конт­рольных образцов. Все перечисленные виды и методы контроля должна осуществлять организация, выполняю­щая сварочные работы.

Ультразвуковому контролю или просвечиванию на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритно - го классов подлежат все сварные швы по всей длине сое­динения: барабанов и камер с толщиной стенки менее 30 и 15 мм соответственно; барабанов и камер со штуцера­ми внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки; швы, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диа­метром менее 200 мм с толщиной стенки менее 15 мм для котлов с рабочим давлением 3,9 МПа (39 кгс/см^) и ниже, — не менее 10% и на трубах поверхностей на­грева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см2) — не менее 5 % .(но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков[7] котла, выполненных каждым свар­щиком (поверхность нагрева проверяется на длине не менее 50% периметра контролируемого соединения).

Обязательно проводят ультразвуковой контроль сты­ковых сварных швов по всей длине соединения с толщи­ной стенки барабанов свыше 30, а камер и трубопрово­дов более 15 мм.