Строительніе статьи 1996

Исследование технологии бетона, содержащего ваграночный шлак и отработанную формовочную смесь


Расход, мае. % от суммы заполнителей

Водопотребность

Прочность при сжатии

Шлак

ОФС

, 3 л/м

%

МПа

%

229

100

19,5

100

20

223,7

96,8

22,5

115

40

219,5

94,7

25

128

65

_

215,3

92.7

28,7

147

5

231

101.4

18,5

95

10

233

102.6

17,8

91

15

235,7

104.3

15.6

80

20

238,1

106.1

13.3

68

Примечание. Использованы равноиодвижные смеси с осадкой конуса А 6 см, твердение бетона в течение 28 сут происходило в нормальных температурно - Влажностных условиях. ___________________________________________________________________________

подпись: расход, мае. % от суммы заполнителей водопотребность прочность при сжатии
шлак офс , 3 л/м % мпа %
— — 229 100 19,5 100
20 — 223,7 96,8 22,5 115
40 — 219,5 94,7 25 128
65 _ 215,3 92.7 28,7 147
— 5 231 101.4 18,5 95
— 10 233 102.6 17,8 91
— 15 235,7 104.3 15.6 80
— 20 238,1 106.1 13.3 68
примечание. использованы равноиодвижные смеси с осадкой конуса а 6 см, твердение бетона в течение 28 сут происходило в нормальных температурно- влажностных условиях.

© Г. П. Федин, Г. Ф. Тарасов, 1996

подпись: © г. п. федин, г. ф. тарасов, 1996

Практика свидетельствует, что при приготовлении бетонных сме­сей на предприятиях России и цругих стран СНГ редко использу­ются заполнители с требуемыми показателями свойств. Более того, в последнее время для этого все чаще применяют песчаногравийные смеси (ПГС), которые являются «ишь полуфабрикатом для получе­ния заполнителей. Это отрицатель­но сказывается на свойствах бетона и изделий из него, расходе цемента, себестоимости продукции и в ко­нечном итоге па ее потребительских качествах, осложняя положение предприятий в условиях перехода к рыночной экономике.

Между тем в ряде случаев про­блему заполнителей для бетона можно успешно решить за счет поиска и применения местных вто­ричных ресурсов.

На кафедре строительных мате­риалов НГАСА с этой целью изучены ваграночный шлак и отработанная формовочная смесь (ОФС) — выво­зимые в отвалы отходы металлурги­ческого производства АО «РУМО».

Ваграночный шлак имеет насып­ную плотность 1580—1660 кг/м3, среднюю плотность зерен 2670— 2710 кг/м', пористость 38—41 %, марку по прочности 12. Он содер­жит ЗУ - 43 % песка с модулем крупности 2,9—3,2 и зерновым со­ставом, близким к стандартному'. Щебень в шлаке имеет размер от 5 до 40 мм. В работе использовали фракции 5—10 и 10—20 мм в соотношении 40:60 по массе. Мо­розостойкость щебня превышает 100 циклов. Шлак на 90—95 % Состоит из стеклофазы с низкой реакционной способностью, по хи­мическому составу относится к кис­лым среднеустойчивым. Содержа­ние металлических включений до­стигает 25 %.

Металлические включения име­ются и в ОФС, которая состоит из мелкого песка в виде низкотемпе­ратурной /3-модификации кварца с повышенной дефектностью структу­ры. Зерна песка покрыты пленками из связующих веществ и добавок минерального и органического про­исхождения, модифицированных

Гв

Вследствие термохимических воз­действий [1, 2]. Пленки не обладают четко выраженными гидрофобными свойствами из-за использования рас­творимого стекла в качестве основ­ного компонента связующих веществ.

ОФС имеет насыпную плотность 1300—1500 кг/м3, ги;отность зерен 2440—2530 кг/м3, пористость 44— 48 %, модуль крупности 1,8—2,1. Зерновой состав близок к стандар тному (с недостатком зерен фрак­ций 1,25—2,5 и 2,5—5 мм, который может быть компенсирован избыт­ком данных фракций в шлаке).

В незначительных количествах ОФС применяют для засыпки котло­ванов под фундаменты, устройства оснований дорог, приготовления ас­фальтобетонных смесей [1, 2]. Авто­рами настоящей работа была пред­принята попытка использовать ее в качестве мелкого заполнителя бетона.

Санитарно-технический анализ показал возможность применения ваграночного шлака и ОФС в про­изводстве строительных материа­лов при условии контроля экспо­зиционной дозы излучения, кон­центрации радионуклидов, тяжелых металлов и фенола.

В качестве вяжущего вещества использовали портландцемент ПЦ 400-Д20 производства АО «Мор­довцемент» с фактической актив ностью 31,2 МПа, нормальной густотой 28 %, тонкостью помола 14 %, началом и окончанием

Схватывания 3 и 5,5 ч соответст­венно.

ПГС Камского устья характерпзу ется нестабильностью зернового со става. Так, количество песка в разных партиях колеблется от 30 до 90 %. В данном исследовании ис­пользовали смесь с содержанием песка 60 %, что соответствует сред ним показателям. Ее насыпная плот­ность составила 1810 кг/м3, средняя плотность зерен — 2650 Кг-'м. Пористость — 32 %. Применялся также речной песок с насыпном плотностью 1600 кг/м3, средней плотностью зерен 2630 кг/м, по­ристостью 38 % и модулем крупно­сти 2,3. Это позволило отказаться от ПГС, что повысило однородность показателей свойств бетонной смеси и бетона, стабильность производства.

Базовыми являлись составы на ПГС, реально используемые в про­изводстве. Они характеризовались подвижностью бетонных смесей 4—

6 см и прочностью бетона при сжатии через 28 сут после нормаль­ного твердения 15—25 МПа.

Первый этап работы показал со­кращение водопотребности бетон­ной смеси при замене ПГС щебнем из шлака (табл. 1), что положитель­но сказывается на прочности. Этому способствует улучшение зернового состава заполнителей и увеличение их сцепления с цементным камнем.

Увеличение к заполнителе доли щебня выше 65 мае. % нецелесооб­разно. так как бетон приобретает крупнопористую структуру, ухулша юте я его свойства. Водоотделепие от мечено II при плотной структуре, если

Таблица 1


Исследование технологии бетона, содержащего ваграночный шлак и отработанную формовочную смесь

(’остав

Расход материалов, кг/м3

В/Ц

Прочность после нормаль­ного твердения

Прочность после пропаривания

Цемент

ПГС

Песок

Шлак

ОФС

| Вода

Через 7 сут

Через 28 сут

Через 360 сут

Через, 4 ч

Через 28 сут

Группа 1

1

461

1610

230

0,50

16,9

26,8

40,5

15,3

24,6

63

100

151

57

92

2

385

1695

222

0,58

12,0

20,7

32,9

9,4

18,6

58

100

159

46

90

3

328

1765

214

0,65

9,4

17,4

29,6

6,2

15,2

54

100

100

36

87

Группа 11

4

453

545

1120

225

0,50

23,3

32,8

48,6

18,6

31,2 1

71

100

148

57

95

5

383

570

1160

221

0,58

17,4

25,4

38,6

12,2

23,9

68

100

152

48

94

6

317

605

1190

2Г5

0,68

11,7

19,7

32,1

7,5

17,8

59

100

163

38

90

.......... 1

7

472

370

1090

170

236

0,50

20,9

27,1

39,3

15,7

25,2

77

100

145

58

93

8

385

405

1140

170

230

0,60

14,7

21,3

32,2

10,6

19,2

-------

-------

- - • ------

----

69

100

151

50

90

9

321

445

1170

175 ‘

224

0,70

10,2

16,9

27,7

7,1

15,0

60

100

164

42

89

Подвижностьсмесипревышает9—

10 см.

Введение в бетонную смесь ОФС повышает водопотребность и сни­жает прочность. Снижение прочно­сти, как следует из табл. 1, нарастает прогрессивно, что не соответствует изменению водоцементного откло­нения (В/Ц). Объясняется это до­полнительным отрицательным вли­янием вешеств, образующих пленки на зернах песка, и дефектностью его структуры после термохимических воздействий. Снижение прочности становится особенно заметным при содержании ОФС более 10 мае. %, При этом на поверхности появляют­ся высолы и трещины.

Полученные результаты были ис­пользованы для уточнения составов бетонов следующего этапа работы (табл. 2). Исследовали бетоны на основе ПГС, составы на песке и шлаке. В последнем случае ОФС замещала часть песка, ее расход составлял около 10 % от массы заполнителя.

Как следует из табл. 2, составы группы III обеспечивают получение бетонов классов В12,5—В20 (сред­няя прочность через 28 сут после нормального твердения 16,9— 27,1 МПа) в зависимости от В/Ц.

Относительная прочность этих составов (60—77 %) свидетельству­ет о более интенсивном твердении в начальные сроки, особенно в сравнении, с составами на основе ПГС (54-63 %).

Через 28 сут прочность бетонов этих составов была примерно одинако­вой. Дальнейшее нарастание прочности, как показывает испытание через 360 сут, идет медленнее, чем у составов на ПГС. Однако отсутствие спадов прочности позволяет прогнозировать стойкость структуры и долговечность бетона

Это подтверждают испытания на морозостойкость, выполненные по второму методу ГОСТ 10060—87. Образцы выдерживали 100 циклов без снижения прочности и внешних признаков разрушения.

Часть образцов пропаривали при 85—90 °С по режиму' 2 + (3+6) , который включал предварительную выдержку, разогрев и изотермиче­ское выдерживание с последующим снижением температуры до 55—60 °С. Испытания через 4 ч и через 28 сут после пропаривания свидетельствуют, что в условиях теп­ловой обработки составы, содержа­щие ОФС, не уступают составам на ПГС по нарастанию и абсолютным значениям прочности.

Прочность бетона определяли по традиционной формуле

Д6 = Л Дц (Ц/В - С),

Где коэффициенты составов третьей группы равны: А = 0,58; С = 0,50 — через 28 сут после нормального

Твердения; А = 0,50; С = 1,00 — через 4 ч после пропаривания.

Как и следовало ожидать, бетоны составов группы II превосходят ос­тальные по основным параметрам — интенсивности нарастания и абсо­лютным значениям прочности при более низком расходе цемента.

Разарботанные составы исполь­зуются в АО «РУМО» при бетони­ровании фундаментов, полов, внут­ренних стен и других конструкций производственных зданий.

Таким образом, авторами исследо­ваны и определены оптимальные воз­можности комплексного использова­ния в бетонах классов В12,5—В20 отходов металлургического производ­ства АО «РУМО» Нижнего Новгорода. Необходима предварительная подго­товка отходов, предусматривающая удаление металлических включений, дробления и рассев шлака. Реализация результатов исследований способст­вует сохранению окружающей среды, а также улучшению экономического положения предприятия.

Список литературы

1. Промышленность строительных мате­риалов. Сер. 4. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. Ч. 1. Анали - тич. обзор. 1992. Вып. 1. С. 1—76.

Строительніе статьи 1996

Пневматический вибратор

,С каждым годом расширяется область применения вибрацион­ная техники и технологии в строи­тельстве. Широкое распростране­ние получили вибрационный ме­тод уплотнения бетонных смесей, вибрационные методы выгрузки и транспортирования сыпучих мате­риалов и т. д. …

Методика определения рациональных составов тяжелого бетона

(В порядке постановки вопроса) Одной из проблем технологии бетона является создание стандарт­ной методики но оперативному подбору рациональных составов тяжелого бетона. Разработке тако­го стандарта в определенной степе­ни мешает отсутствие общеприз­нанной простой …

Способы предотвращения на керамическом кирпиче

Опубликован аналитический обзор видного ученого и области технологии керамических стеновых магери - алон И. А. Альперовича, посвященный подробному анализу современных отечественных и зарубежных способов предотвращения высолов на керамическом кирпиче 11 …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Партнеры МСД

Контакты для заказов оборудования:

Внимание! На этом сайте большинство материалов - техническая литература в помощь предпринимателю. Так же большинство производственного оборудования сегодня не актуально. Уточнить можно по почте: Эл. почта: msd@msd.com.ua

+38 050 512 1194 Александр
- телефон для консультаций и заказов спец.оборудования, дробилок, уловителей, дражираторов, гереторных насосов и инженерных решений.