Справочник по композиционным материалам

Ручная укладка

Следующей операцией процесса формования после правиль­ной подготовки формы и нанесения наружного смоляного слоя является подготовка материала.

Рис. 13.1. Элементы конструк­ции формы и изделия при формо­вании ручной укладкой: 1 — форма; 2 — разделительная пленка; 3 — наружный смоляной слой; 4 — стекловолокно; 5 — руч­ной валнк; 6 — смола в смеси с ка­тализатором

Все типы армирующих материалов — маты из рубленой стекло - пряжи, ткани и тканый ровинг — поступают в виде больших рулонов различной ширины. Лист нужной длины вырубается из рулона, а затем, при необходимости, обрезается по шаблону с по­мощью универсального бритвенного ножа, больших ножниц или электрической машины для резки тканей, аналогичной при­меняемым в швейной промышленности.

Затем тщательно смешивают заранее отмеренные количества смолы и катализатора. Композицию можно наносить на стекло­волокно как вне формы, так и внутри нее. Для полного удаления воздуха и равномерности пропитки смолу наносят сначала на участки стекловолокна в верхней части формы. Для уплотнения материала по форме и удаления пузырьков воздуха используют щетки, резиновые и зубчатые валики (или в некоторых случаях мохеровые валики). Как уже отмечалось, смесь катализатора со смолой можно наносить на стекловолокно распылителем, ко­торый автоматически дозирует и смешивает компоненты.

Особое внимание следует уделять нанесению первого слоя (часто это «кожица» из тонкой стекловуали или мата с развесом 229 г/м2), чтобы не допустить образования воздушных пузырьков между армирующим стекловолокном и наружным смоляным слоем (гелькоатом).

После этого уже можно наносить необходимое число слоев мата и (или) тканого ровинга до достижения расчетной суммарной толщины (и, следовательно, прочности). Слои мата и тканого ровинга следует чередовать для обеспечения хорошей межслой - ной прочности сцепления, предотвращения появления воздушных включений и получения максимальной прочности.

На рис. 13.1 схематически показано расположение всех эле­ментов стеклопластика при формовании ручной укладкой.

/ 2 3 4

Ручная укладка

При использовании только стекломатов содержание стекло­волокна должно быть 25 ... 35 %. Если VCB. м = 30 %, то соблю­дается эмпирическое правило, согласно которому при развесе мата 1375 г/м2 толщина ламината будет 3 мм (в табл. 13.13 пока­зано, какое число слоев требуется для получения стеклопласти­ков различной толщины).

Рис. 13.2. Типичные кривые зависи­мости продолжительности отвержде­ния t полиэфирных смол от температу­ры Т и содержания катализатора — пе­рекиси метилэтилкетона (ПМЭК):

1 - 0,3 %; 2 — 0,5 %; 3 — 1 % ПМЭК

Ниже даны технологические характеристики смол и компози­тов.

Продолжительность отверждения при комнатной температуре в присутствии і % перекиси метилэтилкетона — 10 ... 20 мин.

Продолжительность пребывания композиции в жидком состоянии с введен­ным катализатором в присутствии 1 % перекиси бензоила:

При комнатной температуре — 1 ... 14 сут;

При 65 °С — 5 ... 30 мин;

Смола при 82 °С — 1,5 ... 5 мни.

Стабильность при хранении без катализатора. Смола хранится в темном помещении при 21 °С и периодически проверяется изменение продолжительности ее отверждения при высокой температуре.

Химические изменения на начальной стадии. Старение смолы вызывает уве­личение продолжительности отверждения на 25—50 %, что свидетельствует о том, что введенный в смолу ингибитор перешел в процессе хранения в промежуточное более активно ингибирующее вещество; по данным поставщика, период времени, в течение которого может происходить это изменение продолжительности отвер­ждения, может составить от 24 ч до 4 мес.

Химические изменения на последней стадии. Продолжительность отверждения в дальнейшем начинает падать, приближаясь к нулю, до тех пор, пока все содер­жимое емкости не отвердеет при комнатной температуре, так как имеющийся в смоле ингибитор полностью исчерпался; период времени, в течение которого происходит уменьшение продолжительности отверждения, составляет 4 ... 18 мес. (по данным фирмы «Эллайд кемикал»).

Справочник по композиционным материалам

ИСПЫТАНИЕ АРМИРОВАННЫХ ПЛАСТИКОВ

Задачи испытаний, проводимых для определения пригодно­сти материалов, процессов и конструкций для тех или иных при­менений, сведены в табл. 24.1 [1]. Существует пять основных причин непригодности продукции: Невозможность применения продукции; Плохая …

Композиты из расплавов

Большой интерес представляет рассмотрение типичных мето­дов испытаний для компонентов, композитов, получаемых из расплавов. Военный стандарт MIL-M-14 (Пластики из распла­вов и компоненты пластиков из расплавов, термопласты) распро- 24.5.MIL-M-I4. Методы испытаний расплавяых …

Слоистые пластики, армированные стекловолокном

Как отмечалось выше, в судостроении применяются мате­риалы с широким диапазоном показателей. В табл. 27.1 приве­дены средние минимально допустимые показатели для стекло - пластиковых полиэфирных композитов, используемых в судо­строении, сформулированные в …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.