Основы ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

ЗАТРАТЫ ВРЕМЕНИ НА ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологический процесс, как правило, состоит из нескольких опе­раций и время на его осуществление складывается из времени, затрачи­ваемого на операции, плюс время на перемещения предмета труда (заго - говки, детали, сборочной единицы) от одной технологической системы к другой с учетом его пролеживания.

Рассмотрим формирование затрат времени на операцию, представ­ляющие собой сумму затрат времени на рабочий и вспомогательный процессы. Любой процесс, в том числе рабочий или вспомогательный, это движение материальных объектов с соответствующей скоростью. Отсюда затраты времени на процесс являются функцией пути и скорости. Например, при обработке заготовки на станке время, затрачиваемое не­посредственно на съем материала, зависит от длины рабочего хода ре­жущего инструмента относительно заготовки, а также от скорости отно­сительного движения, выраженной через скорость резания и скорость подачи. При сборке изделия, например соединения "вал-втулка", время непосредственного соединения этих деталей будет зависеть от длины сопряжения и скорости относительного движения вала и втулки.

Длина рабочего хода определяется геометрическими характеристи­ками заготовки и принятым методом обработки.

Скорость рабочего движения зависит от технических возможностей ісхнологической системы и технологических требований. К техническим ограничениям технологической системы относятся мощность привода, і корость двигателя, прочность, жесткость, виброустойчивость данной і ис темы.

К технологическим ограничениям относятся требования к качеству изготовления изделия, а именно: требования к геометрической точности, качеству поверхностного слоя, прочности соединения. Например, при обработке заготовки с увеличением скорости подачи растет шерохова тость обработанной поверхности, увеличиваются силы резания, которые вызывают рост упругих перемещений элементов технологической систе­мы и, как следствие, увеличение геометрических погрешностей.

_ + +Ь2)і ш

'от о '

П1х Л2х

Время рабочего процесса, затрачиваемое на изменение качества за­готовки, называется основным технологическим временем tal. Если рабо­чий процесс осуществляется без непосредственного участия человека, то это время называют машинным. Если рабочий процесс осуществляется с участием человека, то основное технологическое время называют руч­ным; при частичном участии человека - машинно-ручным. Основное технологическое время (/0Т)зависит от выбранного метода обработки и рабочего инструмента. Формулы расчета г01 в зависимости от метода об­работки имеют разный вид, например:

Точение /от = /// nS0 ;

Строгание

Фрезерование /от = li / S:z ;

Шлифование t0T ------------- к ;

«д ^поп

Протягивание /от =y^(l/vp +1/vOT);

Хонингование tm = a/S9n2li,

Где / - расчетная длина пути режущего инструмента, мм; / - число ходок п - частота вращения шпинделя, мин"'; S0 - подача на оборот шпинделя мм; b - ширина строгаемой поверхности; мм; Ь\ - размер врезания лез­вия; Ь2 - размер выхода лезвия; я2х _ число двойных ходов стола (инстру мента) в минуту; S2x - подача на двойной ход, мм; S: - подача на зуб фре зы, мм; z - число зубьев фрезы; «ф - частота вращения фрезы, мин. а - припуск на сторону, мм; ид - частота вращения детали, мин"1; к - ко
>ффициент, характеризующий точность шлифования; 5П0П - поперечная подача, мм/ход; L - длина рабочей части протяжки, мм; vp - скорость ре­зания, м/мин; v0x - скорость обратного хода, м/мин; 5Р - радиальная по­дача на один двойной ход хонинговальной головки.

Для осуществления рабочего процесса необходимо проведение раз­личного рода технических и организационных мероприятий.

Например, при осуществлении сборочного процесса или процесса обработки требуется обеспечить предварительное относительное поло­жение деталей или сборочных единиц, произвести различного рода изме­рения, подвести или отвести инструмент, установить режимы рабочего процесса, включить и выключить двигатель и т. п. Время, затрачиваемое на осуществление перечисленных процессов, получило название вспомо­гательного времени /вс.

Затраты времени на всю операцию оценивают по штучно - калькуляционному времени

'шт., =7,n3/w + ('oT+'BC +'об +'„)> С'7-1)

Где п - количество предметов труда в партии; Тт - подготовительно - заключительное время; - время обслуживания рабочего места; t„ - время перерывов и отдыха.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на приемы, производимые один раз на всю партию собираемых сборочных единиц или обрабатываемых заготовок. Это время затрачивается на ознакомле­ние с чертежом и технологическим процессом, подготовку рабочего мес­та, оборудования, приспособления и инструмента, приведение техноло­гической системы в порядок после окончания работы, настройку техно­логической системы и ар-

Время обслуживания рабочего места затрачивается на уход за рабо­чим местом и поддержание его в рабочем состоянии в процессе изготов­ления всей партии изделий. Это время состоит из времени технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания затрачивается на поднастройку технологической системы, смену инструмента, вышедшего из строя, уда­ление стружки с рабочих органов.

Время организационного обслуживания рабочего места затрачивает­ся на смазывание и чистку оборудования, удаление отходов рабочего процесса технологической системы, приведение в порядок рабочего места.

При работах, требующих интенсивного труда или больших физиче ских усилий, регламентируют время перерывов. При нормальных усло­виях труда регламентируют время на отдых, связанное с личными по­требностями.

Если выделить время, связанное с изготовлением одной единицы изделия, и обозначить его гшт (штучное время), то

'штк= тт/п+ /шт. (1.7.2)

Сумму промежутков времени /от + tK = ton называют оперативным временем.

Не все этапы операции осуществляют последовательно. Некоторые вспомогательные переходы можно совмещать во времени (например, время подвода одного суппорта совмещают с временем отвода другого).

В других случаях возможно совмещение рабочего и вспомогатель­ного процессов во времени. Например, при обработке на вертикальном восьмишпиндельном токарном полуавтомате установку и снятие заготов­ки проводят во время обработки заготовок на других позициях. В связи с этим пользуются понятием цикла

'ц='р + 'хх+ С. (1.7.3)

Где fp - время рабочих ходов цикла, оно же основное технологическое время; fxx - время несовмещенных холостых ходов, выполняемых техно­логической системой; г'вх - вспомогательное время, не совмещенное с технологическим переходом.

Как следует из (1.7.3), продолжительность цикла есть часть штучно­го времени. С помощью (1.7.1) - (1.7.3) можно определить номинальные затраты времени на технологический процесс.

Как уже отмечалось в п. 1.5.6, рассеяние фактических затрат време­ни на выполнение технологического процесса как в целом, так и отдель­ных его этапов носит систематический или случайный характер и оказы­вает влияние на производительность, ритмичность, качество и себестои­мость изготовления изделий (см. рис. 1.5.19). Из рис. 1.5.19 видно, что поля рассеяния такта может достигать более 10 % его номинального зна­чения. При обработке на универсальном оборудовании поле рассеяния, как правило, значительно больше.

Затраты времени на осуществление технологического процесса складываются из затрат времени на составляющие его операции, проле - живание предмета труда между операциями и передачи его от одной опе­рации к другой. Тогда временная цепь технологического процесса будет иметь вид, показанный на рис. 1.5.18, а и б. Поэтому, для определения затрат времени на изготовление партии изделий можно воспользоваться формулой:

К-\

Ті. = 7ц(1) 1 i=l

1.7.2. ОБРАЗОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ

Себестоимость изготовления изделия определяют по формуле (1.4.2), приведенной в п. 1.4.8. Рассмотрим, как формируются перечис­ленные расходы.

Расходы на материалы

Л/, =(?,?,-G2?2> (1.7.4)

Где Gі - масса материала одной марки, расходуемого на изготовление единицы продукции, кг; - стоимость 1 кг материала соответствующей марки, руб; G2 - масса отходов материала данной марки при изготовле­нии единицы продукции, кг; q2 - стоимость 1 кг отходов материала соот­ветствующей марки, руб.

Расходы на заработную плату, затрачиваемые на единицу продукции,

3 = (к,//і+І22//2)%-, (1.7.5)

60

Где s - часовая ставка 1-го разряда, устанавливаемая на определенный период времени, руб.; z\ - разрядный коэффициент работы, определяе­мый по квалификационному справочнику; z2 - разрядный коэффициент работы, выполняемой наладчиком, обслуживающим данное оборудова­ние;/! - число единиц оборудования или рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим; f2 - число единиц оборудования или рабочих мест, об­служиваемых одним наладчиком.

Расходы на содержание и амортизацию средств труда формируются различно для универсальных и специальных средств труда. Для универ­сальных сначала подсчитывают сумму амортизационных отчислений, приходящихся на 1 мин работы оборудования, а затем умножают ее на время обработки или изготовления детали. Суммируя амортизационные отчисления по всем операциям, находят общую амортизацию, приходя­щуюся на единицу продукции.

Для специальных средств труда сумму амортизационных отчисле­ний, входящих в себестоимость единицы продукции, вычисляют при де­лении первоначальных расходов (на необходимое оборудование, приспо­собления и инструмент) на общее число изделий, подлежащих изготов­лению по неизменному чертежу.

Расходы на содержание и амортизацию оборудования, затрачивае­мые на осуществление операции, слагаются из расходов О\ на электро­энергию, 02 на амортизацию оборудования, 03 на ремонт оборудования и 04 расходов на амортизацию части здания, относящейся к данному обо­рудованию, т. е.

О = О] +02 + 03+04.

Расходы на электроэнергию, затрачиваемую на одну операцию,

(1-7.6)

ЛмЛсбО

Где N - мощность электродвигателя, кВт; Кы - коэффициент машинного времени, равный отношению машинного времени к общему времени об­работки; qb - стоимость 1 кВт - ч электроэнергии; т)м - КПД двигателей; ric - КПД сети.

Расходы на амортизацию универсального оборудования

(1.7.7)

2 FAT, 100.60 шт

Расходы на амортизацию специального оборудования

O"2=q0n/l, (1.7.8)

Где q у - стоимость единицы оборудования, руб.; а і - амортизационные отчисления, %; п - число единиц одинакового оборудования, необходи­мого для выполнения данной операции; F - годовой фонд времени рабо­ты оборудования, ч; К\ - коэффициент использования оборудования; от­ношение времени работы оборудования к общему времени обработки; / - общее число объектов производства, подлежащих изготовлению по неизменным чертежам. Расходы на ремонт

С3=а202/100, (1.7.9)

Где а2 - средняя норма расходов на ремонт, определяется в % от расходов на амортизацию оборудования.

Расходы на амортизацию части здания

4 100 -60 шт

Где Q - площадь здания, занимаемая оборудованием, м2; Н - высота зда­ния, м; q3 - стоимость 1 м3, руб.; а3 - амортизации здания, %.

Расходы на содержание и амортизацию приспособлений, приходя­щиеся на операцию:

■ универсальных

П=дп(а<+а5)п FKX100-60 шт

Специальных

П, =(1 + аб/100)^1 , (1.7.12)

Где qn - стоимость одного приспособления, руб.; а4 - амортизационные отчисления, %; а5, а6 - расходы на содержание приспособления, в % от его стоимости.

Расходы на содержание и амортизацию инструмента, приходящиеся на операцию:

- универсального

U =y}q" (17]3)

~ (1 + 0 «60 от

- специального

±Ml! Ltm. (1.7.14)

(=1 I

Где q„ - стоимость инструмента, руб.; / - число переточек, допускаемых инструментом; /п - время, затраченное на переточку; гп - стоимость 1 ч переточки, руб.; Ки - коэффициент использования инструмента, равный отношению времени работы данного инструмента к гшт; а - число одина­ковых, одновременно работающих инструментов; R - стойкость инстру­мента (время между двумя переточками), ч; KL. - число одинаковых инст­рументов, необходимых для выпуска / объектов, изготавливаемых по не­изменным чертежам; s - число инструментов различных типов, участ­вующих в данной операции.

По формулам (1.7.4) - (1.7.14) можно судить о том, какие факторы влияют на себестоимость изготовления изделия.

Основы ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТНОЙ БАЗЕ

ЭБ технологического обеспечения представляет собой совокупность методов, способов, технологических переходов и операций по получению заготовок, изготовлению деталей и сборке изделий, а также элементов средств технологического оснащения (станки, сборочные машины, осна­стка …

РАЗРАБОТКА МОДУЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ МС

В основе технологического процесса сборки любого изделия лежат прежде всего процессы соединения его деталей, сборочных единиц, обра­зующих соответствующие МС. Эти процессы являются неотъемлемой частью сборочного технологического процесса и составляют его …

Разработка маршрута технологического процесса

Технологический маршрут определяет последовательность операций и состав технологического оборудования. От того, как построен техноло­гический маршрут, во многом зависят качество детали и эффективность ее изготовления. Разработка маршрутного технологического процесса является слож­ной …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.