ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

Производим и продаем электроприводы ЭТУ, ЭПУ для двигателей постоянного тока, тел./email +38 050 4571330 / rashid@msd.com.ua
электропривод постоянного тока 25-50 Ампер

Привод ЭПУ 25А с дросселем - 5500грн

Назначение смазки состоит в снижении потерь на трение, уменьшении износа контактирующих поверхностей и удалении продуктов износа. С помощью смазки осуществляется также охлаждение деталей и предохранение их от коррозии. Слой смазки, разделяющий поверхности контакта, кроме того, демп­фирует динамические нагрузки, что способствует снижению уровня шума и вибраций.

Рис. 8.10. Паровая головка с вращающимся сифоном, с двумя сферическими графитовыми кольцами:

I — графитовые кольца; 2 — стакан; 3 — фланец; 4 — конусные полукольца; 5 — сфери­ческие втулки; s— пружина; 7 — паровпускная труба; 8 — конденсатоотводная труба

Рис. 8.11. Паровая головка с лабиринтным уплотнением:

' — черпак; 2 — сифонная трубка; 3 — корпус; 4— стакан; 5 — графитовое котьцо; 6 — прижимной фланец; 7 — сильфон; S — направляющая шпилька; 9 — патрубок; 10 — паровпускная труба; 11 — лабиринтное кольцо

В условиях высоких рабочих температур в сушильных ча­стях бумагоделательных машин применяется централизованная циркуляционная жидкая смазка подшипников сушильных ци­линдров, подшипников и зубчатых колес паразитного привода. На широких и быстроходных бумагоделательных машинах при­меняется циркуляционная смазка также подшипников сукнове - дущих валов сушильной части.

Кроме того, к системе централизованной смазки сушильной части подключаются обычно подшипники каландровых валов

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

І — сепаратор, 2 — подача пара, 3 — слив конденсата, 4 — подача масла к машине; 5 — подача сжатого воздуха 6 — подача воды, 7 — слив воды, 8— подача масла на се­парацию, 9 — масло от машины, 10 — смазочный бак; и — всасывающий попчавок, 12 — перелив нагретого масла, 13 — слив конденсата, 14 — подача пара

И цилиндра наката, иногда подшипники и зубчатые колеса ре­дукторов механического привода.

Система циркуляционной смазки включает смазочную стан­цию и систему трубопроводов с дозирующими устройствами.

Принципиальная схема смазочной станции приведена на рис. 8.12. Смазочная станция включает: смазочный бак, разделен­ный на несколько отсеков, с сетчатыми фильтрами и маслопо- догревателем, насосные установки, пластинчатые и магнитные фильтры, маслоохладитель, сепаратор с маслоподогревателем, пневмогидроаккумулятор.

При работе станции масло рабочим насосом всасывается из смазочного бака через поплавковую трубу и подается в пла­стинчатые и магнитные фильтры, из них по нагнетательному трубопроводу в маслоохладитель и после охлаждения в нем к машине. Пройдя через точки смазки, масло самотеком по сливной магистрали возвращается в смазочный бак.

Для обеспечения надежной и безотказной работы машины станция оснащается двумя насосными установками, одна из ко­торых рабочая, а другая резервная, двумя пластинчатыми и двумя магнитными фильтрами, которые могут подключаться одновременно или порознь в зависимости от степени загрязне­ния масла. Нагрев масла в смазочном баке используется в ос­новном при пуске станции, а также во время работы, если температура масла, поступающего с машины, слишком низка. Охлаждение проводится в зависимости от температуры масла, поступающего в маслоохладитель, а также от температуры ок­ружающей среды между станцией и смазываемыми точками. Забор масла на сепарацию для удаления воды и механических примесей, не улавливаемых пластинчатыми и магнитными филь­трами, может осуществляться из любого отсека смазочного бака. Сепарация ведется с одновременным подогревом масла в маслоподогревателе. Для сглаживания пульсации давления в системе служит пневмогидроаккумулятор.

Система трубопроводов циркуляционной смазки включает: напорные распределительные коллекторы с лицевой и привод­ной сторон машины, пульты с дозирующими устройствами-ро - таметрами, трубопроводы индивидуального подвода масла к каждой точке смазки, сливные стояки и коллекторы с лицевой и приводной сторон машины.

Расход масла в каждой точке смазки регулируют по пока­заниям ротаметров. Принцип действия ротаметра основан на перемещении поплавка внутри конического канала под дей­ствием проходящего снизу вверх потока масла. Пульты с ро­таметрами устанавливаются с лицевой и приводной сторон в ме­стах, удобных для обслуживания. Удаление пультов от ма­шины должно быть минимальным для сокращения длины трубопроводов, идущих к точкам смазки.

Подачу смазочной станции рассчитывают суммированием ко­личеств масла, подаваемых ко всем узлам трения, обслуживае­мым станцией, в единицу времени.

Количество подаваемого масла принимается в зависимости от размеров и параметров работы смазываемых узлов (на­грузки, скорости, температуры). Количество масла, подаваемого к подшипникам, ориентировочно может быть определено по но­мограмме (рис. 8.13); количество масла для смазки зубчатого зацепления принимается 0,5—1,5 л/мин на 10 см ширины зуб­чатого венца.

Полученное суммарное количество масла, увеличенное на 20—30 %, определяет типоразмер смазочной станции по подаче.

Проходное сечение нагнетательных и сливных трубопроводов определяется в зависимости от количества и скорости течения масла в трубе. Скорость течения масла в нагнетательном тру­бопроводе принимается 0,7—1,5 м/с в зависимости от вязкости масла и уклона трубы.

Поскольку смазываемые узлы трения имеют различные рабо­чие нагрузки и температуры, масло должно быть достаточно универсальным, иметь пологую вязкостно-температурную харак­теристику, высокую стабильность, низкую вспениваемость ^и

8.8. Основные параметры смазочных станций

Подача, л/мии

Наименование параметров

40

80

160

320

630

Объем смазочного бака, м3

2,0

3,2

8,0

12,5

20,0

Давление масла в напорном трубопроводе,

0,3

0,3

0,3

0,3

0,3

МПа, не более

Температура масла, °С, не более:

Рабочая

50

50

50

50

50

Перед сепаратором

70

70

70

70

70

Расход воды в маслоохладителе, л/мик

32

63

125

250

50»

Давление воды в маслоохладителе, МПа, не

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

Более

Температура воды, °С, не более-

25

Перед маслоохладителем

25

25

25

25

После маслоохладителя

30

30

30

30

30

Давление пара б маслоподогревателях, МПа,

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

Не более

Расход пара в маслоподогревателе бака, кг/ч

80

80

160

160

160

Расход пара в маслоподогревателе сепара­

80

80

160

160

160

Тора, кг/ч

Давление сжатого воздуха в пневмогидроак-

0,3

0,3

0,3

0,3

0,3

Кумуляторе, МПа, не более

8.9. ПАРОКОНДЕНСАТНЫЕ СИСТЕМЫ

Пароконденсатная система обеспечивает работоспособность сушильной части. Система подвода пара и удаления конденсата поддерживает заданный температурный режим в сушильной части, обеспечивает устойчивый гидравлический режим, задан­ные перепады давления пара, удаление конденсата и неконден­сирующихся газов, рациональное использование пролетного пара и паров вторичного вскипания, оптимальные расход тепла на сушку и температуру конденсата, его полный возврат в пункт теплоснабжения предприятия.

Пароконденсатная система органически связана с сушиль­ной частью и приспособлена (без переналадки) к производству определенного вида бумаги.

Различают параллельные и последовательные с принуди­тельной циркуляцией и перепуском пара по группам системы по­дачи и распределения пара в сушильной части.

Параллельная система подачи пара в сушильные цилиндры характеризуется отдельным снабжением каждого сушильного цилиндра паром (без использования паров вскипания) и уста­новкой отдельных конденсатоотводчиков. Такие системы (рис. 8.14) применяются для машин, вырабатывающих тонкую бу­магу (конденсаторную, электроизоляционную). В системах с па­раллельным соединением к каждому цилиндру подводится от­дельный паропровод. Перед цилиндрами устанавливаются вен­тили, позволяющие регулировать давление в отдельных цилинд-
pax. Конденсат в этих системах может отводиться одним кон - денсатопроводом из всей сушильной части, из группы цилинд­ров или из каждого цилиндра. Отдельный конденсатопровод позволяет регулировать температуру в каждом цилиндре. Схема обеспечивает хорошее обезвоживание бумажного полотна, но трудна в обслуживании и экономически нецелесообразна из-за низкого коэффициента использования пара. В системах этого типа возможно скопление воздуха, вследствие чего уменьшается коэффициент теплоотдачи. Большое количество конденсатоот - водчиков требует постоянного наблюдения за системой, кото­рая отличается низкой надежностью в работе.

7 2 Ч

-^L і

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

І і

Рис. 8.14. Схема пароконденсатной системы с параллельной подачей па­ра:

/ — главный запорный вентиль; 2 — рас­ширитель; 3 — конденсатоотводчик; 4 — коллектор пара; 5 — коллектор конден­сата; 6 — гидравлический затвор; 7 — бак-сборник конденсата; 8 — конденсат - ный насос

Наибольшее распространение получили системы с последо­вательным перепуском пара по группам (рис. 8.15). Такие си­стемы характеризуются принудительной циркуляцией пара, от­водом воздуха и неконденсирующихся газов с использованием паров вторичного вскипания. Эти системы в зависимости от вида вырабатываемой бумаги имеют свои особенности. Паро - конденсатные системы машин, выпускающих газетную бумагу, как минимум, имеют три сушильные группы и группу сукносу - шильных цилиндров. Для поддержания устойчивой работы при­вода машины сушильные цилиндры целесообразно разделять на паровые группы в соответствии с разбивкой сушильной части по приводу. В каждую группу подается на 10—15% больше необходимого количества пара для сушки. Каждая группа снаб­жается своим водоотделителем — сепаратором пара. В водоот­делителе пар отделяется от пароконденсатной смеси и пода­ется в последующие группы с меньшим давлением. Вторичный пар, поступающий из водоотделителя, обеспечивает потреб­ность в паре последующей группы на 50—70 % • Остальные 30— 50 % потребности в паре покрываются подпиткой из главного паропровода через регулятор давления.

Известны системы с пароструйным компрессором [59]. Эти системы используют пар высокого давления для инжектирова­
ния пара более низкого давления и получения паровой смеси заданных параметров (рис. 8.16).

Пар из водоотделителя группы цилиндров или цилиндра че­рез пароструйный компрессор поступает на подпитку этой же группы цилиндров или цилиндра. Избыток пара отводится в бак-конденсатор, соединенный с вакуум-насосом. Эта система применяется на машинах, где вырабатывается один вид бумаги, и, следовательно, режим сушки выдерживается строго постоян­ным. Эксплуатация таких систем требует наличия пара высо­кого давления (не менее 1 МПа). Пароструйный компрессор устойчиво работает только при определенных соотношениях потоков пара и имеет низкий КПД.

Диаметры трубопроводов, размеры оборудования, расходы пара по группам цилиндров определяются теплотехническим расчетом в соответствии с действующим стандартом на метод расчета пароконденсатной системы [50].

На машинах с сушильной частью, включающей клеильный пресс, пароконденсатная система имеет свои особенности. Такие системы, как правило, включают пять последовательно соеди­ненных групп и отдельную сукносушильную группу. Три группы обеспечивают сушку до клеильного пресса. На клеильном прессе осуществляется поверхностная проклейка полотна, при этом полотно увлажняется до 80 %.

Досушивающая часть по снабжению паром разбита на две группы, одна из которых включает два цилиндра и обеспечивает нагрев полотна до температуры интенсивного испарения, а вто­рая содержит остальные цилиндры и осуществляет досушку по­лотна до конечной сухости. В современной схеме пароснабжения должна быть предусмотрена возможность использования ее при работе машины с отключенным клеильным прессом.

На машинах шириной свыше 6720 мм для повышения равно­мерности температуры по длине сушильных цилиндров подво­дится пар и отводится конденсат с обеих сторон цилиндра.

На главной паровой магистрали для подачи пара в сушиль­ную часть устанавливают главный запорный вентиль или за­движку с дистанционным управлением с пульта. Количество пара, подаваемого в каждый цилиндр, регулируется вручную вентилем при наладке машины и при изменении технологиче­ского режима.

Паропроводы изготавливают из стальных бесшовных труб, отдельные участки соединяют фланцами, однако все шире при­меняется сварка труб и соединение без фланцев. Пароподводя- Щие и конденсатоотводящие коллекторы помещаются с привод­ной стороны под перекрытием первого этажа. На главных маги­стралях и трубах подвода пара к цилиндрам устанавливают компенсаторы.

Паропроводы рассчитывают с запасом на дальнейшее уве­личение производительности. При расчетах скорость пара в

Отвод пара на каппндр

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

Рис. 8.15. Схема пароконденсатной системы с перепуском пара:

1— главная магистраль подачи пара; 2 — главный запорный вентиль; 3—8— паровые коллекторы групп цилиндров; 9—14 — конденсатные коллекторы групп цилиндров; 15—19 — водоотделители-сепараторы групп цилиндров; 20 — конденсатор-холодильник; 21 — вакуумный насос; 22 — регулятор давления пара; 23 — конденсатный насос; 24 — предохранительный клапан, 25—26 — расходомеры; 27—29 — конденсатоотводчики; 30 — калориферы сеткопродувных камер; 31 — калориферы сушильной панели; 32 — калори­феры колпака скоростной сушки; 33 — сукносушильные цилиндры; 34, 35, 36, 37, 38 — группы сушильных цилиндров

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

Рис. 8.16. Схема пароконденсатной системы с термокомпрессором для одно­цилиндровой машины:

1 — термокомпрессор; 2 — водоотделитель-сепаратор пара; 3 — конденсатор-холодильник; 4 — паросборник конденсата; 5 — конденсатный насос

Паропроводах (коллекторах) и подводящих паропроводах обычно принимается равной 25 м/с, а скорость пароконденсатной смеси 14 м/с.

Диаметры паропроводных и конденсатоотводящих труб при указанных скоростях определяются по формулам:

Dya = 0>38 ,

£>ук = 0,5 VGn [kV"p + {l-k) V'p] ,

Где Dyu — внутренний диаметр паропроводящей магистрали, мм; Z>yK — внутренний диаметр конденсатоотводящей магистрали, мм; Gn — расход пара, кг/ч; V'p—-удельный объем конденсата, м3/кг; V'p — удельный объем пара, м3/кг; k — доля содержа­ния пара в массе пароконденсатной смеси (при практических расчетах k обычно принимается равным 0,1).

Значения Vp и Vp в зависимости от давления пара р приведены в таблице 8.9.

Удельный объем Vp, м3/кг

Энтальпия і, кДж/кг

Конденсата

Пара

Конден­сата

Пара

Температура насыщения <„, °С

8.9. Термодинамические свойства пара и конденсата

0,0981

99,09

0,001043

1,725

415,3

2674,5

2259,2

0,1471

110,79

0,001052

1,181

464,7

2692,5

2227,8

0,1962

119,62

0,001060

0,902

502,2

2705,9

2203,9

0,2452

126,79

0,001066

0,732

532,6

2716,0

2183,4

0,2943

132,88

0,001073

0,617

558,5

2724,4

2165,4

0,3433

138,19

0,001078

0,534

581,5

2731,5

2150,0

0,3924

142,92

0,001083

0,471

601,6

2737,7

2136,1

0,4414

147,20

0,001087

0,422

620,1

2743,2

2123,1

0,4905

151,11

0,001092

0,382

636,8

2747,8

2111,0

0,5886

158,08

0,001100

0,321

667,0

2756,2

2088,8

0,6867

164,17

0,001110

0,278

693,8

2762,9

2069,1

0,7849

169,61

0,001114

0,245

717,6

2768,3

2050,7

0,8829

174,53

0,001120

0,219

739,0

2772,9

2038,9

Абсолют^

Ное давление пара, МПа

Скрытая теплота парообразо­вания г, кДж/кг

Объем (V м3) водоотделителя группы цилиндров определя­ется по формуле

V =0,6GBV"P/R,

Где GB — количество пара в водоотделителе, кг/ч; R — отноше­ние объемного расхода пара к объему водоотделителя, требуе­мому для его сепарации, м3/(м3-ч). При расчете водоотделите­лей R принимается равной 800—1000 м3/(м3-ч).

Для поддержания заданного перепада давления и обеспе­чения необходимого расхода пролетного пара в группах ци­
линдров устанавливаются конденсатопроводы с дросселирую­щими шайбами или регуляторами перепада давления. Диаметр отверстий (dm мм) в дросселирующей шайбе определяется по формуле

VG

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

4, = 0,63

Где Ар — перепад давления в дросселирующей шайбе, МПа.

Перепады давления в группах выбираются из условия обес­печения устойчивого удаления конденсата через конденсатоот - водное устройство цилиндров. В дросселирующих шайбах и ре­гулирующих клапанах скорость истечения конденсата должна быть меньше критической.

ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА

УКРЫТИЯ СУШИЛЬНОЙ И СЕТОЧНОЙ ЧАСТЕЙ

Процесс обезвоживания и сушки бумаги и картона на ма­шине сопровождается выделением значительного количества водяных паров, явного и скрытого тепла. Тепло - и влаговыде - ление зависит от технологического режима производства, …

Значения влаго — и тепловыделений в сеточной части бумагоделательных машин

Влаговыделений в сеточной части G„„„, ч Предприятие Балахнинский 560 7,00 18,4 129,0 42 4570 4024 11,20 ЦБК (ГПИ Промстрой - рроект) То же 500 7,00 18,7 130,9 35 2151 2280 …

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИНТЕНСИФИКАЦИИ КОНВЕКТИВНОЙ СУШКИ БУМАГИ И КАРТОНА

Конвективные сушильные устройства — средство дополни­тельного подвода тепла к материалу с целью интенсификации процесса испарения влаги и выравнивания влажности по ши­рине полотна. Конвективные сушители устанавливаются не только над паровыми, но …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.