разное

Анализ результатов изучения заводской технологии и задачи экспериментального исследования

Изучение общего состояния заводской технологии и си­стематизация полученных данных показали, что освоенная ранее в СССР технология производства пеностекла за послед­ние 15—20 лет существенно не изменилась. Широкое распро­странение получил одностадийный способ производства пеностекла в туннельных печах с многоярусной садкой форм.

Обобщение результатов натурных исследований показало, что на конечные свойства пеностекла оказывают влияние, технологические параметры подготовки пенообразующих смесей, их состав и физико-химические свойства, определяе­мые условиями синтеза, теплообмен в дисперсной среде, пироплаешческом спеке и пеностекле на различных стадиях его формирования, динамика фазовых превращений, обуслов­ливаемая изменением реологических свойств расплава и его кристаллизацией, реакции взаимодействия между газообра - зователями и компонентами стекла, условия стабилизации структуры и отжига пеностекла и др.

Так, по данлым различных исследователей, продолжитель­ность подогрева пенообразующей смеси до температуры спе­кания может быть разной. Например, по данным, получен­ным при работе печи с одноярусной садкой форм на заводе «А'втостекло», это время равно 70 мин {13]. Согласно дан­ным чехословацкого патента № 92076 [23], время подогрева до той же температуры (690 °С) составляет 15 мин, а по дан­ным патента США № 2544954 [24], подогрев до 760 °С и по­следующее спекание в интервале 760—880 °С производятся в течение 40 мин. Э. О. Шульц [25] подогрев смеси произво­дил в интервале 600—680 °С в течение 2 ч, но в работе [2] приводятся данные со ссылкой на Э. О. Шульца, по которым это время составляет 15 мин.

Приближенные расчеты [26] показывают, что продолжи­тельность этой стадии в случае спекания брикетов размером 5X5X2,8 см составляет около 15 мин, а по данным авторов [5, 11], анализирующих работу промышленных установок с многоярусной садкой форм, продолжительность подогрева порошкообразной пенообразующей смеси до 700 °С составля­ет 2—3 ч.

Так как равномерное вспенивание наступает после полного спекания стекла, рекомендуется поддерживать температуру спекания ниже температуры вспенивания до тех пор, пока вся масса не только полностью спечется, но и равномерно про­греется [1, 3]. В это время в печи (при .использовании углерод - содержащих газообразователей) необходимо поддерживать восстановительную среду, чтобы избежать преждевременного выгорания газообразователя и чрезмерного остекловывания поверхности спека [1, 11]. Для этого можно использовать С'О-содержащие дымовые газы [27] или вспенивание прово­дить в плотно закрытых формах.

Наиболее чувствительным параметром при вспенивания является температура. Расчеты, выполненные Л. С. Эйгенсо - ном и Т. И. Белобородовой [28, 29], также подтверждают необходимость поддержания стабильного температурного ре­жима в печи в момент вспенивания. Для того чтобы вспенива­ние происходило равномерно по всей высоте 'блока (это необхо­димо для создания равномерной структуры), Ф. Шилл [30] рекомендует форму нагревать больше снизу, чем сверху, что вызвано разницей в гидростатическом давлении столба сили­катного расплава по высоте формы [1]. Следовательно, тепло­вые агрегаты, используемые для термообработки пенообразу­ющей смеси независимо от состава стекла, должны обеспечи­вать требуемую изотермию рабочего объема на всех техноло­гических стадиях и гибкую управляемость температурным и гидравлическим режимами.

Длительный опыт эксплуатации в СССР различных по кон­струкции и принципу работы технологических линий пока­зал, что технико-экономические показатели их работы также различить На данном этапе развития производства пеностек­ла пока наиболее рентабельными и обеспечивающими выпуск продукции высокого качества являются установки, оснащен­ные печами с одноярусной садкой форм, где процессы вспени­вания и отжига изделий (блоков) протекают в самостоятель­ных тепловых агрегатах. Преимущество печи с одноярусной садкой форм состоит еще и в том, что конструкция ее позво­ляет более точно регулировать температуру в рабочем канале, в связи с чем могут быть снижены требования к свойствам стекла, главным образом по вязкости. Расширение темпера­турного интервала «рабочей» вязкости стекла перспективно для развития производства пеностекла в целом, так как это дает возможность использовать для синтеза стекол дешевое и недефицитное сырье, являющееся отходом ряда производств.

На основе анализа состояния производства и проведенных нами натурных исследований различных схем получения пеностекла установлено, что факторы, от которых зависят ко­нечные свойства пеностекла, обобщенно можно представить четырьмя основными группами:

1) определяемые составом и свойствами исходных компо­нентов;

2} относящиеся к условиям синтеза пенообразующих смесей;

3) определяемые явлениями теплообмена в среде перемен­ного состава и течения силикатного расплава (спеков пенооб - разующей смеси);

4) зависящие от условий стабилизации ячеистой структу­ры й отжига пеностекла.

Каждая группа этих факторов характеризуется рядом особенностей, которые тесно связаны с конечными свойствами пеностекла. Наиболее изучены факторы 1-й и 4-й групп, кото­рые затрагиваются в большинстве работ по технологии пено­стекла [31—35]. Работы, посвященные синтезу пенообразую­щих смесей, явлениям теплообмена и течения силикатного расплава, в литературе практически отсутствуют. Не сформу­лированы также теоретические предпосылки, необходимые для обоснования принципов формования пеностекла, в результате чего этот важный этап в технологии пеностекла до настоящего времени практически не решен.

Исследования, посвященные разработке и выбору способов синтеза дисперсных силикатных систем, пригодных для полу­чения различных видов пеностекла, противоречивы. Это под­тверждается различием технологических схем, принятых на предприятиях для диспергирования стекол, и показателями свойств пенообразующих смесей, используемых в производ­стве (см. табл. 2). Между тем диспергирование стекол и газо - образователя в сочетании с их одновременным усреднением является важным этапом порошковой технологии производ­ства пеностекла, который специально не изучался. Имеющиеся в литературе сведения по кинетике диспергирования различ­ных материалов [1, 36—44] указывают на возможность уско­рения данного процесса, но приведенные рекомендации отно­сятся в основном к диспергированию кристаллических матери­алов [41—44], структура и свойства которых существенно •тличаются от силикатных стекол.

Следует также отметить, что применение поверхностно - активных веществ (ПАВ) при использовании «эффекта Ре - биндера» может повлиять на свойства пеностекла, но имею­щиеся по этому вопросу данные также противоречивы. Так, присутствие в пенообразующей смеси воды, являющейся од­ним из наиболее активных поверхностно-активных веществ, по мнению Ф. Шилла [1], способствует более равномерному рас­пределению газообразователя, что не согласуется с данными М. Маринова об ухудшении свойств пеностекла при исполь­зовании увлажненной пенообразующей смеси.

Предварительные результаты, полученные нами при дис­пергировании стекол в жидких средах (№=35%), указывают на возможность не только ускорения этого процесса, но и снижения вязкости спеков в области температур вспенивания пеностекла [3]. Поэтому исследование влияния условий син­теза пенообразующих смесей и взаимосвязи их с процессом вспенивания позволит получить данные для выбора оптималь­ных технологических схем подготовки гранулята стекла и по - нообразующих смесей при производстве пеностекла.

Необходимо также уточнить степень влияния кристалличе­ской фазы на формирование и развитие структуры пеностекла и его свойства. Согласно И. И. Китайгородскому и Т. Л. Шир - кевич [45], образование мелкокристаллической структуры в расплаве во время вспенивания не препятствует получению пеностекла с равномерными мелкими и замкнутыми ячейками. Не обнаружены отклонения в развитии структуры пеностекла Р. Л. Шустер и Т. П. Поляковой [46], хотя полученное ими пеностекло не отличалось высоким качеством. В ряде работ [36, 47], посвященных изучению кинетики формирования и развития структуры пеностекла, вопросы о роли кристаллиза­ции стекла вообще не рассматриваются. В то же время в рабо­тах 3. Червинского [48, 49], Ф. Шилла [14], Н. ГІ. Садченко [50] кристаллизация стекла рассматривается как отрицатель­ное явление, влияющее не только на изменение свойств конеч­ного продукта — пеностекла, но и тормозящее плавное и рав­номерное вспенивание. Э. 3. Житомирская [51] также одной из основных причин высокого водопоглоіцения пеностекла считает кристаллизацию исходного стекла. Поэтому Ф. Шилл [1] предлагает вводить в пенообразующую смесь добавки, тормозящие рост кристаллов или «подавляющие» кристалли­зацию. на поверхности частиц стекла.

Согласно литературным данным, кристаллическая фаза оказывает двоякое влияние на процесс формирования пено­стекла: на стадии вспенивания тормозит равномерное разви­тие ячеек [52—54], на стадии стабилизации повышает струк­турно-механическую прочность пиропластической пены [55— 58]. Однако в первом и во втором случаях в рассмотренных работах отсутствуют данные о согласованности физико-хими­ческих параметров стекла и возникшей кристаллической фазы. В связи с этим вопросы кинетики вспенивания смесей на основе стекол, по-разному предрасположенных к кристал­лизации, а также формирование физических свойств пеностек­ла в зависимости от условий его синтеза являются недостаточ­но изученными и требуют некоторого уточнения.

Нет также единого мнения о влиянии водяных паров на процесс вспенивания. Если П. Бойерсдорфер [2] отводит водя­ным парам роль фактора, изменяющего химизм процесса 'газообразования в пенообразующей смеси при ее нагревании, то в работе [59] указывается на изменение скорости ценооб­разования.

Из изложенного видно, что процессы, протекающие при синтезе дисперсных систем на основе силикатных стекол и газообразователей, изучены недостаточно. Более полное и углубленное исследование их весьма необходимо для решения задач при проектировании составов пенообразующих смесей, способов и схем для их получения, режимов вспенивания пено­стекла.

Исследование механизма вспенивания пеностекла [52, 60] показывает, что ему присущи черты, являющиеся общими для всех гетерогенных пиропластических материалов. В основе его лежит процесс капсуляции частиц газообразователя и по­следующий рост образовавшихся микропор, обусловленный химизмом реакций газообразования, фазовыми превращения­ми, вязкостью поверхностным натяжением жидкой фазы и дав­лением газов, замкнутых в ячейках. Однако результаты ряда исследований носят противоречивый или неполный характер. Это относится в первую очередь к вопросу о вероятности реак­ций газообразования [I, 2, 61—65]. Так, существует мнение о том [64], что в целях повышения содержания активного кисло­рода, необходимого при вспенивании, требуется наряду с под­держанием оптимального содержания в стекле S03 дополни­тельно вводить в пенообразующую смесь добавки других окис­лителей, например AS2O3, Sb203 и др., которые стимулируют процесс вспенивания. В то же время в другой работе [62] отмечается, что в пенообразующую смесь не следует вводить никаких окислителей, если стекло содержит достаточное коли­чество трехокиси серы (0,1—0,2%).

Ф. Шилл [1] отмечает, что добавка 0,2—0,3% Sb203 или 0,1—0,12,% CaS04-2H20 практически не влияет на процесс вспенивания и качество пеностекла. Автор указывает на боль­шое влияние водяных паров в смеси, которые при высокой температуре в присутствии углерода взаимодействуют, обра­зуя водяной газ, являющийся исходным продуктом для обра­зования H2S. При этом не отрицаются непосредственное окис­ление углерода кислородом, содержащимся в атмосфере печи, и обратимые реакции между углеродом и продуктами реакции, прежде всего Со и Н2.

Э, О. Шульц [63] утверждает, что решающим условием при вспенивании является не только наличие в - стекле необхо­димого количества S03, но и присутствие водяных паров, по­скольку сероводород, являющийся основным компонентом га­зовой фазы при вспенивании, образуется из SO3 и водяных паров. По его мнению, образование сероводорода при малом парциальном давлении водяных паров может приостановиться даже при наличии SO3 и газообразователя. Таким образом, видно, что имеющиеся в литературе схемы окислительно-вос - становительных реакций недостаточно подтверждены количе­ственным анализом или термодинамическими расчетами.

Исследование раздельного и комплексного влияния этих факторов на процесс формирования и развития структуры пе­ностекла показало, что их многочисленность и различный ха­рактер действия не позволяют выбрать какой-либо один фак­тор, являющийся ведущим, так как причины и направления изменения свойств пеностекла при действии одного и того же фактора могут быть различны. Например, пеностекло с раз­личной структурно-механической прочностью может быть получено из пенообразующей смеси одного и того же состава лишь при изменении температурно-временного режима вспе­нивания (см. рис. 1.3 и 1.9).

Из изложенного следует, что между физико-химическими свойствами пеностекла и технологическими параметрами его получения существует тесная взаимосвязь. Поэтому представ­ляется целесообразным построение математической модели окислительно-восстановительного и пенообразующего процес­сов в системе «стекло — углерод» с целью количественной оценки взаимосвязи «режим — свойства», что позволит в вы­бранной системе проектировать свойства пеностекла при опре­деленных изменениях в технологии его прозводства. Следова­тельно, одной из задач настоящей работы должно быть иссле­дование взаимосвязи между составом, условиями синтеза и структурой пеностекла на основе углеродсодержащих пенооб­разующих смесей.

Получение высокоразвитой структуры пеностекла пред­ставляет собой комплексный процесс, в котором тесно пере­плетаются явления теплообмена и течения силикатного рас­плава. В основе его лежат процессы образования адсорбцион­ного слоя [55, 56, 66—79], изменение реологических свойств в связи с кристаллизацией расплава в присутствии инородных дисперсных веществ [56, 69, 76, 80—84]. тепловые эффекты реакций между газообразователем и стекломассой [7, 65] и др. Поэтому потребность в расчете процесса формования пе­ностекла или хотя бы в его теоретическом осмысливании совершенно очевидна. И создание даже приближенной теории, бесспорно, имело бы практическое и научное значение.

Несмотря на то что отжиг отдельной поры в пеностекле в связи с незначительной толщиной ее стенок должен протекать за короткое время, блок пеностекла с технологической точки зрения следует рассматривать как компактное целое, и на­пряжения, возникающие из-за перепадов температур между поверхностными и внутренними частями, можно отожде­ствлять с напряжениями в массивном стекле [1]. Но, согласно данным Т. Н. Кешишяна [16, 20], пеностекло является мате­риалом с особой неоднородной структурой, содержащим газо­вую, стекловидную и некоторую долю кристаллической фазы. Это обстоятельство в значительной мере осложняет процесс отжига изделий из пеностекла. Из-за отсутствия методов коли­чественной оценки напряжений в пеностекле и данных* о его свойствах в интервале температуры отжига, необходимых для определения скорости охлаждения изделий из пеностекла, расчет скорости отжига рекомендуется вести по известной формуле А. Н. Даувальтера [84]. Вместе с тем многими иссле­дователями [1, 3, 7, 12, 13, 26, 50] приводятся различные дан­ные о скорости отжига пеностекла, согласно которым характер кривой для равновеликих изделий различен. Отсюда воз­никает необходимость уточнения ряда теплофизических и тер­момеханических свойств пеностекла в этой температурной об­ласти.

В своих первых работах по пеностеклу И. И. Китайгород­ский [85], Л. М. Бутт [11], Ф. Шилл [14, 86] и другие исполь­зовали стекло оконного состава. На стадии первоначальных разработок предполагалось, что производство пеностекла вполне удовлетворительно может развиваться на базе отходов стекольной промышленности, которая действительно распола­гает большим количеством отходов стекла. Первые попытки обеспечить производство пеностекла отходами стекла требуе­мой кондиции показали несостоятельность такого решения. Всестороннее изучение технологии и экономики производства пеностекла на базе отходов стекла позволило прийти к мнению о том, что для получения пеностекла высокого качества тре­буется специально сваренное стекло [1, 3, 50].

В СССР для производства пеностекла используют алюмо - магнезиальный состав стекла, содержащий 2—3% А1203 (табл. 2. 4), которая вводится техническим глиноземом или полевым шпатом. Близкими по поставу являются стекла, при­меняемые для производства пеностекла в Чехословакии [1, 87], ГДР [12], Польше [88], Индии [89], Франции [90], Англии [91] и других странах. Для синтеза этих стекол приме­няется дефицитное щелочесодержащее сырье, что значительно сдерживает развитие объема производства и является эконо­мически неоправданным.

Анализ состояния вопроса по синтезу стекол показывает, что многие исследователи пытаются синтезировать стекла в системах S і 02—А1203—F203—Mg О—С аО—R20 и Si02— А120з—В20з—MgO—СаО—R20. Поскольку стекло должно быть дешевым и недефицитным, то можно отметить, что алю - моборосиликагные стекла уступают алюмомагнезиальным. Учитывая, однако, возможность получения высококачествен­ного пеностекла на основе алюмоборосиликатных стекол и сокращения продолжительности его отжига, применение их в ряде случаев можно считать экономически целесообразным. Боросиликатные стекла выгодно применять и в том случае; когда для синтеза их можно использовать сырье, являющееся отходами производства.

Анализ литературных данных [3] показал, что проблема создания надежной сырьевой базы для пеностекла, обеспечи­вающей развитие производства его в каждом экономическом районе страны, длительное время решалась без достаточного экономического обоснования и учета перспективы материала. Частные решения этого вопроса, приводимые в ряде работ [36, 57, 60, 68, 92—110], свидетельствуют о том, что пеностекло до последнего времени рассматривалось как теплоизоляцион­ный материал, обладающий прочностью, достаточной лишь для устройства изоляционных конструкций. Это ограничивало дальнейшее развитие производства. В работах последних лет [3, 52, 111, 112] доказана возможность использования пено­стекла для изготовления самонесущих строительных конструк­ций, в результате чего стоимость пеностекла с учетом толщины конструкции становится ниже, чем при использовании таких традиционных материалов, как газосиликат, газобетон, мине - раловатные плиты и др. [3, 17].

Следующим не менее существенным недостатком в иссле­дованиях по синтезу стекол явилось стремление снизить себе­стоимость пеностекла главным образом за счет удешевления сырьевой базы [92, 95, 97—103, 113, 114]. Как видно из работ Ф. Шилла [1, 14], М. И. Бережковской [17] и выполненных нами [3, 7, 50, 52, 115], решающим фактором в снижении стоимости пеностекла является экономия, получаемая не за счет стоимости сырья (в общем балансе она составляет лишь 8—10%), а за счет развития объемов производства пеностекла. В этом случае в общий баланс входит также экономия за счет электроэнергии, заработной платы, снижения удельных капи­таловложений на создание новых мощностей (рис. 1. 19).

Возможность получения пеностекла на основе дешевого щелочесодержащего сырья или горных пород доказана многи­ми советскими [12, 36, 52, 57, 58, 60, 65, 68, 92, 93, 96—104, П6, 117] и зарубежными исследователями [8, 14, 95, 105—110, 113]. Однако результаты исследований в большинстве случаев

3. Зак. 1463

Анализ результатов изучения заводской технологии и задачи экспериментального исследования

I I I I I 1

33-10 30-10 22-80 21-40 20~6S Себестоимость, pyfc, коп.

Рис. 1.19. Изменение некоторых видов затрат и себестоимости пеностекла при различной мощности цеха или предприятия (расчетные данные): 1 — стоимость сырья; 2-— зарплата; 3 — содержание оборудования; 4 — це­ховые расходы; 5 — внепроизводственные расходы

Не были доведены до промышленного внедрения, что не по - • зволяло провести испытания новых составов стекол в заводских условиях. Этим также можно объяснить отсутствие единого мнения по вопросу об оптимальном составе стекла [1,3, 45, 57, 118—126].

Для решени» этой задачи требуется уточнить ряд вопросов, которые пока остаются спорными. Одним из них является вопрос о влиянии модифицирующих окислов на свойства высо­коглиноземистых стекол, главным образом на кристаллизацию [1, 3, 12, 45, 46, 52, 60, 61, 64, 68, 85, 98, 103, 127—132]. Так, если влияние суммы СаО и MgO и их взаимного соотношения к а кристаллизацию стекол достаточно изучено при содержа­нии А120з в стекле до 10% [ 12Т— 129, 131—137], то при боль­ших ее значениях (10—20%) роль суммы RO изучена недоста­точно [3, 12, 14, 52, 68, 92, 98, 115, 138]. Нет также в литературе однозначного ответа на вопрос об оптимальной величине MgO в высокоглиноземистом стекле. Имеющиеся по этому вопросу данные [1, 3, 12, 36, 61, 68, 88, 92, 105—109, 115, 139—141] не­достаточны и противоречивы так же, как и данные о влиянии кристаллизации стекол на вспенивание пеностекла [1, 3, 12, 50, 55, 57, 61, 68, 88, 92, 115, 142—145].

В стеклах с повышенным содержанием окислов железа и алюминия кристаллизационные свойства изучались примени­тельно к технологии производства стеклотары [127, 132, 135, 140, 146, 147) или оиталлов [127, 132-134, 140, 148—150].

Учитывая неодинаковое влияние кристаллической фазы на различные технологические процессы, этот вопрос должен быть изучен дополнительно. Окончательно не выяснено, за счет каких окислов в высокоглиноземистых стеклах может вводить­ся А1203. Предполагают [1, 135, 136, 139, 151—162], что А1203 может вводиться за счет Si02 или частичной замены RO.

И наконец, недостаточно изучено влияние щелочей разной природы (Na20, К20). Если А. Ю. Каплан [135, 152] и А. К - Калечиц [163] считают, что N20, введенная взамен SiOa или RO, усиливает расстекловывание высокоглиноземистых стекол, то О. В. Мазуриным с соавторами [162] обнаружены аномалии в выоокоглиноземистой части системы, особенна когда в стекле присутствуют щелочи разной природы (ЬігО, Na20, КгО). Относительно щелочей в высокоглиноземистом стекле, очевидно, необходимо уточнить вопрос и о их коли­честве, что до некоторой степени пока решается чисто субъек­тивно и без учета выявленных новых возможностей самой тех­нологии.

В связи с тем что в многокомпонентной системе подчас не­возможно выявить истинное влияние отдельных окислов на свойства стекла, представляется целесообразным разработать и построить математическую модель, позволяющую по задан­ным значениям тех или иных свойств стекол ранжировать окислы, входящие в исследуемую систему. Располагая такой информацией, можно оптимизировать искомую область соста­вов в принятой для исследований системе.

Значительный интерес для дальнейшего снижения стоимо­сти* пеностекла представляет разработка технологии получе­ния его на конвейерных линиях top и непрерывном вспенивании ленты. Такой способ производства позволил бы решить наи­более актуальные проблемы, встречающиеся в современной технологии. Успешному решению этих вопросов будет способ­ствовать разработка математических моделей окислительно - восстановительного и пенообразующего процессов, позволяю­щих количественно определить ранговую значимость факто­ров, участвующих в процессе получения пеностекла.

Для разработки принципов формования ленты пеностекла необходимы также сведения о структурных изменениях и де­формационно-упругих характеристиках пиропластического пеностекла. Постановка исследований в таком аспекте необхо­дима не только для повышения качества пеностекла и сниже­ния стоимости теплоизоляционного пеностекла, но и для со­здания новых его разновидностей.

Проведенный нами анализ современного состояния завод­ской технологии и литературных данных указывает на необхо­димость более глубокого и детального изучения ряда явлений, встречающихся в рассматриваемой технологии.

разное

Дизайнерские радиаторы из чугуна от radimaxua.com

Интернет-магазин radimaxua.com предлагает широкий ассортимент дизайнерских радиаторов из чугуна, выпускаемых под брендом RETROstyle. Изготовлением декоративных радиаторов занимаются европейские заводы.

Солнечные коллекторы для отопления

Домашние отопительные системы обычно работают за счет энергии электричества, природного газа или масел, за которые необходимо платить. К тому эти способы отопления вредят окружающей среде. Альтернативой им является солнечная батарея или коллектор.

Как раскрутить свой Instagram с помощью сервиса Like Social ?

Популярность социальных сетей сделала возможной организацию бизнеса в Интернете. Чтобы убедиться в том, что интернет-дело может быть прибыльным, достаточно обратить внимание на количество пользователей популярной сети «Инстаграм», которое на сегодняшний …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.