Добыча и обработка природного камня

Распиловка твердых пород природного камня штрнпсовыми пилами и свободным абразивом

Формирование ставок и обеспечение циклично-поточной тех­нологии. Процесс дробовой распиловки на рамных распнловоч - ных станках начинается с комплектации ставок, состоящих из нескольких блоков, сформированных с целью максимального за­полнения рабочето объема распиловочного станка.

. Опыт эксплуатации камнераспиловочного оборудования на передовых предприятиях ПО Житомирнерудпром показывает, что для обеспечения этого необходимо яметь не менее трех ста­ночных тележек на два однотипных станка, т. е. на два рабочих станка должна быть предварительно сформирована одна ре­зервная ставка. V

От качества формирования ставки зависит производитель­ность станка, рациональный и^нос штрипсовых пил, выход плит распила и их качество. Основа эффективного использования рамных камнераспиловочных станков—в максимальном исполь­зовании параметров приемной способности станка по длине, ши­рине и высоте.

Анализ выпускаемых блоков в стране из твердых пород при­родного камня показывает, что преобладающее большинство составляют блоки II—III; группы объемом 1,0—4,5 м3 по ГОСТ 9479*—84. Размеры блоков зависят от целого ряда факторов: расстояния между трещинами отдельности, грузоподъемности погрузочных и транспортные средств, технологии добычи и т. п. Эти факторы зачастую ограничивают размеры блоков, поэтому основным путем максимального заполнения рабочего объема распиловочного станка является формирование ставок из не­скольких блоков.

Метод подбора блоков при формировании ставок с учетом больших диапазонов рабочего объема распиловочных станков и вариантов монтажа ставок позволяет отказаться от выколки мерных блоков в карьере. Попутно решается вопрос рациональ­ного использования сырья (см. |)азд. XII).

Работами, выполненными на предприятиях ПО Житомирне­рудпром установлено, что ставки лучше всего формировать из двух-трех блоков, размеры которых кратны рабочим размерам распиловочного станка. Учитывая допустимые отклонения от прямого ( угла смежных граней (для колотых блоков по ГОСТ 9479—84 150 мм), а также то, что фактические отклонен ния всегда -превышают допустимые, при формировании ставок необходима подгонка (пассировка) выбранных блоков непосред­ственно по размерам рабочей станочной, тележки. Потери камня при этом минимальны, так как объем блока определяется по вписанному параллелепипеду.

Наиболее распространенные схемы формирования ставок по­казаны на рис. 8.26. Формирование ставок по высоте осущест­вляется в один ряд. Расчеты и практическая деятельность пере­довых предприятий показывают, что максимальное за пол некие площади рабочего объема (с допусками по ГОСТ 9479—84) со­ставляет 0,9 теоретически возможного, а коэффициент неполь-

Зования рабочего объема распиловочного станка при усреднен­ной высоте блоков 1,3 м — 0,585.

При комплектации ставки необходимо соблюдать условие подбора блоков с одинаковой степенью обрабатываемости, так как в противном случае скорость распиловки ставки будет оп­ределяться скоростью распиловки наиболее трудно обрабаты­ваемого блока, что приводит к потере производительности станка. Блоки в ставке должны иметь примерно одинаковую вы­соту. При подборе высоты ставки необходимо учитывать износ штрипсов, чтобы максимальный износ совпадал с окончанием распиловки ставки.

Перед установкой'блоков на станочную тележку необходимо уложить на ее дио в поперечном направлении шпалы или дере­вянные брусья 150x300 мм из твердых пород древесины. Каж-і дый блок должен устанавливаться не менее, чем на две шкалы..; Предварительно установив > блоки и определив их вписывание в параметры рабочего объема станка, выравнивают подошву^ ставки (желательно полосками природного камня). Затем, при*,' поднимая по очереди каждый блок, на шпалы подливается рач] створ высокопрочного гипса, после чего на то же самое местей устанавливается блок. Установка блоков на высокопрочный гишІ исключает возможность их взаимного смещения при распи^ ловке. При наличии ровного основания блоков допускается иЖ| установка без применения гипса, а устойчивость ставки обеспе^й чивается собственным весом блока. - tl

Лобовые грани блоков должны быть близкими по отвесу илщ уходить внутрь ставки к низу, чтобы образование выступа н|Ш штрипсах при их износе в процессе распиловки не приводилЩ к ударным нагрузкам на блок. II

При недостаточно ровной верхней горизонтальной поверхам! сти блоков их заливают по периметру ставки гипсовой леито® с толфшой слоя 4—5 см, что предотвращает смыв абразией с поверхности блока и улучшает его подачу под штрипсы, стабйМ

Лизируя тем самым процесс врезания их в камень по всей ши­рине ставки.

Обязательным условием эффективного использования камне- распиловочНых станков во времени является наличие в распило­вочном цехе электролафета 1 и резервных выставочных путей 2, что обеспечивает маневровые работы по выгрузке ставок 3 и за­грузке станков с минимальными потерями времени (рис. 8.27).

Станочная тележка со ставкой* установленная в рабочее про­странство распиловочного станка, раскрепляется методом кли­нового натяжения. С задней части тележек крепятся упоры под углом к вертикальной плоскости так, чтобы не допускать шата­ния вагонетки, а впереди специальные тяги, прикрепленные к рельсовому пути, проводятся в отверстия на тележке и натя­гиваются клином.

Надежное крепление станочной тележки в рабочем прост­ранстве станка обеспечивает жесткость системы станок—ин­струмент— ставка и обусловливает эффективность и. качество распиловки.

Рабочий инструмент и оснастка распиловочных станков. Штрипсовые пилы со свободным абразивом являются наиболее экономичным видом рабочего инструмента для распиловки твер­дых пород природного камня.

Гладкая штрипсовая пила представляет собой полосу из стального проката 65Г (ГОСТ ЗвО-'вв), длина которой выбира­ется в зависимости от длины пильной рамы станка, а ширина

Полосы составляет 120—160 мм при ее Толщине 4—6 мм. Это соотношение толщины штрипсового полотна к ширине опти­мально.

Заготовка штрипс производится непосредственно на камне- обрабатывающем предприятии, так как стальная полоса посту­пает с металлургических заводов произвольной длины. Обрезка штрипс и штамповка крепежных отверстий осуществляется на пресс-ножницах Н-&222А по строго заданным размерам.

На штрипсовых станках с прямолинейной траекторией дви­жения, работающих со свободным абразивом, применяются пер-, форированные штрипсы с отверстиями диаметром 35—40 мм, располагаемыми с шагом 180—220 мм в шахматном порядке. При этом отверстия каждого последующего ряда перекрывают отверстия предыдущего. Толщина таких штрипс должна быть не Л менее, 6 мм. Эта конструкция инструмента необходима для обес - печения равномерного доступа свободного абразива к поверх­ности пропила при прямолинейном движении рамы распиловоч­ного станка.

Технология распиловки предусматривает применение в ка­честве абразива смесь (пульпу), состоящую из непосредственно ; свободного абразива, гашеной извести, воды и шлама. ■

В качестве свободного абразива, как правило, применяется чугунная литая дробь фракции 0,8—1,0 мм по ГОСТ 11964—81 или смесь чугунной литой дроби с 15—20 %,-ной добавкой ко-1 лотой дроби. Известны случаи применения в качестве свобод - ? ного абразива карбида кремния. Основным недостатком приме-;| няемой дроби являются ее прочностные свойства, так как вы» | пускаемая промышленностью дробь предназначена для упроч^| нения изделий из металла, а также для дробеструйных уст а но-1 вок. Низкие прочностные свойства применяемой дроби привод*™ к значительному ее расходу на 1 м2 распила (для твердых порощ 16—18 кг/м2), что в 3—4 раза превышает расход дроби на вю| дущих предприятиях Италии и ФРГ. Существенным недостающ ком выпускаемой дроби является то, что по ГОСТ 11964—81 дсШ пускается в фракции дроби 1 мм наличие зерен дроби диамет!! ром 1,6 мм (аналогичные допуски существуют и для другйаД фракций). Наличие крупной дроби снижает качество распияаЙД что приводит к дополнительным затратам на стадии фактурнсйШ обработки и снижает эффективность всего процесса производЁ* ства облицовочных изделий.

-Поэтому обязательным условием применения дроби в качёШ егве свободного абразива с максимальной эффективностью йшИ ляется необходимость ее предварительного грохочения. Наибша лее уд^бно это делать на малых виброгрохотах.

Каждое предприятие обязано организовать должное хравдД ние дррбн в бункерах, исключая попадание в них атмосферНшИ осадкй& и предупреждая ее, слеживание. "ЩИ

Состав абразивной пульпы Существенным образом влияет на технико-экономические показатели процесса распиловки; От её качественного состояния непосредственно зависят производи­тельность распиловки, материалоемкость и энергоемкость про­цесса, качество распила. Несоблюдение рациональных соотно­шений компонентов абразивной пульпы снижает эффективность расИиЛовки. Так, недостаток воды приводит к перегреву штрип: сов, что вызывает их коробление и более быстрый износ. При избытке воды дробь преждевременно выносится из пропила, не выполнив полезной работы.

Абразивная пульпа должна быть достаточно-плотной, но по­датливой и эластичной, что обеспечивается добавлением в ее со* став известкового молока, которое, являясь поверхностноактиё* ным веществом, снижает твердость поверхностного слоя раз^у^ шаемого камня. В то же время оно защищает повер х нос'ть-рас^ пила от окисления, вызываемого действием мета^лй^ёбй^й дроби. При оптимальном соотношении'известкового молФФ ЯЗД* ставе пульпы последняя принимает темный цвет; при недоста­точном количестве она рыжая, а при избыточном — белая. Как установлено практическими данными, известковое молоко улуч­шает работу абразивного насОса и облегчает цагрузку электро­привода пильной рамы, так как оно снижает трение боковых сторон штрипс о стенки пропила. ', ,

Добавка известкового молока как бы коагулирует состав пульпы, а наличие в пульпе шлама делает возможным нахож­дение дроби во взвешенном состоянии, что положительно ска­зывается на работе насоса. Расход извести на 1 м2 распила со­ставляет 2,0—2,5 кг.

Оптимальный состав 1 л абразивной пульпы по усредненным данным анализов, выполненных на Соколовском карьере при дроби диаметром 1 мм составляет; объемная масса 1,9 кг/л; гра­нитного шлама в сухом виде и воды соответственно 742 и 640 г.

Пульпа, имеющая объемную массу 2 кг/л, требует промывки, а пульпа, имеющая объемную массу 1,7 кг/л — не требует.

По анализам, произведенным на других карьерах, объемная масса нормальной рабочей пульпы находится в пределах 1,95—

2.1 кг/л, а содержание дроби в 1 л пульпы не превышает 580 г» Пульпа, требующая промыва, имеет объемную массу 2,1—

2.2 кг/л.

Заготовленные штрипеы устанавливаются и закрепляются в просвете пильной рамы. Набор штрипсов, установленных в пильной раме распиловочного станка, называется поставом.

Число пильных полотен, расстояние между ними, сила натя­жения определяются физико-механическими свойствами распи­ливаемых пород и размерами плит распила. Лучшее использо­вание пильной рамы и устойчивость штрипсов при резании достигаются посредством вставки разлучек резания между штрипсами^ качественного монтажа и натяжки штрипсов при по­мощи штрипсодержателей, как правило, клиновым натяжением, поставляемых в комплекте с камнераспиловочными станками или изготавливаемыми в местных условиях.

Для фиксации штрипсов на заданный шаг применяются си­стемы разлучек, являющихся важным элементом технологиче­ской оснастки распиловочных станков. Такая система выполняет двойную функцию: обеспечивает точность установки штрипсов и придает им повышенную устойчивость в процессе работы.

Разлучки можно изготавливать из металла, пластмасс или из дерева твердых пород со строгой калибровкой их по ширине. Использовать цветной металл для разлучек нецелесообразно. Разлучки представляют собой деревянные бруски с необходи­мым сечением и длиной 25—30 см. Для получения плит толщи­ной 2, 3» 4, 5 см заданная ширина разлучки по граням соприкос­новения со щтрипсой должна быть заметно меньшей (на глаз) величины между двумя другими плоскостями, чтобы не пере­путать их при установке/штрипсов. Разлучки можно собирать внизу на проволоку диаметром 3—4 мм, просверливая в них сверху отверстия, и затем ставить их при формировании по­става, оставив эту проволоку в разлучках, что предотвращает падение разлучки в случаях ослабления натяжения штрипс. При замене штрипсов разлучки пакетом снимают, а затем ставят этим же набором, зная, что ошибки не будет, общая их толщина была проверена.

Толщина разлучки

£*разл “ ~Ь 2,2^аб 4“ Ап, (8.31)

Где б — толщина облицовочной плиты по спецификации, мм;, £?аб — диаметр свободного абразива, мм; Дп — припуск на после­дующую обработку плиты заготовки, мм. ‘ !

Практически разлучки резания должны иметь толщину на': 4 мм больше толщины плит, которые необходимо получить.

Так, на Соколовском карьере ПО Житомирнерудпром ставят ’] разлучки 34 мм и получают распил 30 мм, в расчете, что гото-| вые плиты после полировки будут толщиной 28—-29 мм. В дан-1' ном случае на всю ширину рамы устанавливается до 80:: штрипсов. и’

Ширина реза щели принимается равной толщине штрипса| плюс полтора-два диаметра применяемой дроби с каждой сто*] роиы штрипса. В случае несоблюдения параллельности устаД ноши штрипсов, расхождения в размерах разлучек, нарушений режим« промыва абразивной пульпы, ослабления клиньеЙ штрипсо дер ж а те л ей во время работы щели могут быть значйШ тельно большими, что ведет к браку и уменьшению выхода плй|Д из ставки. й|

Фактические данные предприятий * ПО 'ЖйтОмирнерудпром следующие:

При ш три псах толщиной 4 мм и дроби 1 мм щель реза нахо­дится в пределах 7—8 мм; • : , -•>;

При штрипсах толщиной 6 мм и дроби 1 мм щель реза со­ставляет 9,5—10 мм.

Применение толстых штрипсов 8г—10 мм, крупной дроби 2,0 мм, так же» как и принцип —чем'больше придавить штрип - сой распиливаемый блок, тем лучше — следует считать невер­ным. Необходимо применять оптимальные параметры, позволив­шие снизить материалоемкость производства распила на 15— 20 %. В этом плане весьма важным • фактором является качест­венное изготовление штрипсодержателей и клиньев для натяже­ния штрипсов.

Для штрипсодержателей применяется стальная полоса 50 X X 10 мм или 50x8 мм, марка стали — Ст5, Ст5сп, Ст45. Мате­риал для клиньев должен быть прочным, но не хрупким, чтобы не было излома клиньев. Импортные клинья, учитывая более ка­чественный металл, имеют толщину 8 мм. Длину щтрипсодер­жателя следует принимать из расчета установки клиньев с обеих сторон пильной рамы. Лишь несколько штрипсодержателей, ус­танавливаемых под узлом крепления дышла, делаются укоро­ченными; в них клинья не ставятся.

Длина штрипсодержателя (тяги) рассчитывается исходя из ширины поперечины пильной рамы, в которой она устанавли­вается. Например, ширина фундаментальных плит на станках БРА-Супер равна 600 мм, на «Империал» 500 мм. К этой ве­личине с внутренней стороны пильной рамы прибавляется два размера 70 и 45 мм, где первая цифра — расстояние между по­перечиной пильной рамы и центром отверстия, а вторая —от от­верстия до конца тяги. Со стороны клинд в штрипсодержателе должен оставаться просвет от поперечины пильной рамы, близ­кий к ширине клина в средней его части около.50 мм (рис. 8.28).

После этого проверяется его точная прямолинейность посред­ством индикатора или другого касательного приспособления при нескольких движениях пильной рамы. Затем производится уста­новка остальных штрйпсов и разлучек. Устанавливая штрипсы натяжку рекомендуется не производить, а лишь слегка «кли­ном» «прихватывать». Когда будет установлен последний штрипс, проверяется их параллельность между собой и к на­правлению хода пильной рамы. Для этого на подставке, укреп­ленной на рамной тележке, устанавливается индикатор. Пиль­ной раме сообщается возвратно-поступательное движение и ин­дикатором выверяется совпадение плоскости штрйпсов с на­правлением движения пильной рамы.

При отрегулированном станке и точно рассчитанном поставе отклонений штрйпсов быть не должно. Если такое отклонение имеет место, то расклиниванием между рамой и последним штрипсом уплотняется весь набор штрйпсов, они зажимаются и неувязка в параллельности устраняется. Проверяется прайиль - ность расположения тяг и клиньев; клинья должны просматри­ваться в одной линии со штрипсом. Только после всего этого поочередно натягиваются штрипсовые полотна.

Первоначальное натяжение штрйпсов необходимо выполнять со стороны дышла пильной рамы, так как во время работы к этим клиньям доступ затруднителен.

Штрипсы толщиной 4—6 мм натягиваются ударом слесар­ного молотка, а не кувалдой, как это делалось для толстых штрйпсов. Натяжение на одну штрипсу составляет примерно 4 т, разрывное услие штрипс из стали Ст 65Г составляет 32 т, что позволяет допускать износ штрипс по сечению на 3Д ее вы­соты.

При формировании постава следует помнить, что чем длин­нее штрипсы, тем меньше их устойчивость. Поэтому разлучки следует располагать в максимальном приближении к распили­ваемой ставке.

После того, как будут выполнены все перечисленные опера­ции, можно считать установку постава законченной и постав го­товым к распиливанию.

Обслуживание станка при распиловке. Запуску станка пред­шествует подача звукового сигнала, после четх> включается ме­ханизм опускания пильной рамы на холостом ходу и осущест: вляется ее ускоренное опускание к поверхности ставки.

Затем приводится в действие система подачи абразивной пульпы и главный привод качания рамы, после чего механизм рабочей подачи.

Непосредственно процесс распиловки при правильно выпол­ненных подготовительных операциях сводится к наблюдению за исправной работой станка, выбору скорости подачи в соответ­ствии со стадией распиловки и прочностью природного камня,

Поддержанию оптимального состава пульпы в процессе распи­ловки.

Распиловка ставки разделяется на три стадии: начальная, основная и заключительная. " ,

Наиболее ответственной стадией является начало распи­ловки (запиливание)* когда штрипсы еще не внедрились в ка­мень. В это время устойчивость постава понижается и необхо­димо производить распиловку при небольших скоростях подачи с тем, чтобы штрипсы не испытывали большого давления и не отклонялись от первоначально установленной вертикальности боковых плоскостей. Только тогда можно правильно внедрить пильные полотна в распиливаемый камень. Для правильного за­пила ставки рекомендуется предварительная заливка верхних граней блоков высокопрочным гипсом. Потеря темпа при запи - ливании компенсируется возможностью производить основную распиловку на повышенных скоростях.

Запиливание осуществляется при постоянном контроле за на­тяжением штрипсов. При перекосе отдельного штрипса или рез­ком возрастании давления на камень необходимо немедленно выключить механизм опускания пильной рамы, поднять ее, вы­ключить станок и подтянуть штрипс.

В начальной стадии распиловки рекомендуется повышенное содержание абразива в подаваемой пульпе. Необходимо тща­тельно следить за тем, чтобы абразив поступал под пильные полотна в достаточном количестве, не стекал с поверхности ■ камня и не разбрызгивался, падая на его поверхность. Непопа­дание дроби под одну из штрипсов неизбежно ведёт к искрив - ^ лению или изгибу или даже разрыву тонких штрипсов.

Вторая стадия распиловки начинается после того, как $ штрипсы внедрились в распиливаемый камень. Необходимо про-;| верить натяжение пил, в случае необходимости увеличить натяг | подбивкой клиньев и вывести станок на нормальный режим ; работы, т. е. на рабочую скорость подачи пильной рамы станка.

Скорость распиловки ставки зависит от стадии распиловки, .1 . прочности природного камня, числа установленных (рабочих) | штрипсов и их толщины, диаметра дроби, качества абразивной | пульпы и опыта распиловщика. Рекомендуемые скорости распй-1 ловки приведены в табл. 8.14. |

Запиливание производится со скоростью подачи, составляю - I щей примерно 50 і%, от оптимальных значений. После заглубле-З ния штрипсов в камень на 90—100 мм скорость подачи посте^Ш пенно доводится до оптимальной путем ее повышения й&Я 20 мм/ч через каждые 15 мин. , /II

Указанные скорости рабочей подачи рекомендованы для слу--1 чаев установки на станках паспортного числа штрипсов. Пр#Я уменьшений этого числа более чем на 25 % на станках с пряну&|1

Дительной подачей скорость может быть увеличена в обратной пропорции.

На каждом камнеобрабатывающем заводе для каждой мо­дели станка и вида обрабатываемого природного камня должны быть определены оптимальные режимы подачи и обучены этому распиловщики.

В конечном счете определяющим фактором, влияющим на производительность c^aнкa, является коэффициент использова­ния рабочего объема пильной рамы, а качество распила опре­деляет эффективность фактурной обработки. Поэтому не сле­дует злоупотреблять высокими скоростями распиловки в ущерб качества распила, а необходимо формировать ставки с макси­мальным использованием рабочего объема станка.

Устанавливая большее число штрипсов и несколько сокра­щая скорость опускания пильной рамы, снижается давление на один штрипс при пил«нии, что способствует вертикальному ходу штрипс, предотвращает искривления и всякого рода запилы вдоль пилы. При этом получается выигрыш в производительно­сти вследствие увеличения числа плит в ставке и высокого ка­чества распила.

При распиловке важное значение имеет правильная органи­зация подачи абразивной пульпы на ставку. Подача пульпы осу­ществляется насосом, а ее распределение по всей площади ставки — пульпораспределителем, который должен иметь обяза­тельное поперечное качание, т. е. перпендикулярно ходу пиль­ной рамы. Наиболее удачной конструкцией пулыюраспредели - теля является пульпораспределйтель бачкового типа, представ-

Ляющий собой бак 1 на тележке, со­вершающей возвратно-поступательное ’перемещение по рельсам от привода (рис. 8.29). К днищу бака подсоеди­нен комплект резиновых рукавов 2, которые распределяют пульпу по всей ширине распиливаемой ставки. До­стоинством такого пульпораспредеЛи- теля является подача пуль'пы под дей­ствием собственного веса, что снижает разбрызгивание пульпы и улучшает подачу абразива под штрипсы. Ус­пешно эксплуатируются и трубчатые | | пульпораслределители, требующие

| т обязательной промывки технологиче­

Ской водой сразу после окончания рас­пиловки. Такой пульпораспределитель выполнен из четырех труб длиной, равной длине рабочего объема станка, которые подвешены на раме парал­лельно штрипсам и ’перемещаются перпендикулярно им с шагом до 27 см. Быстрый износ труб осложняет их эксплуатацию.

Большое значение имеет поддер­жание оптимального состава пульпы на протяжении всего процесса распи­ловки. Для этой цели применяются дозаторы дроби и сепараторы пульпы. Их назначение и принцип действия | рассмотрен в подразделе 8.2.

Дозатор дроби должен обеспечивать непрерывное восполне - ^ ние рабочей фракции дроби, взамен изношенной. Этим условиям | лучше всего отвечают механические дозаторы — черпакового д типа и дискретные электромагнитные дозаторы. Расчет необхо - | димой дозировки исходит из числа штрипсов, длины ставки и ^ скорости опускания пильной рамы. |

Для промыва пульпы по мере загустения применяется сепа - | ратор. Периодичность замены рабочей смеси определяется прак - 4 тическим путем и зависит, главным образом, от ее консистен - ции. Практически на камнеобрабатывающих предприятиях за<| мена:рабочей смеси производится раз в смену добавлением га­шеной швести. Однако время замены рабочей смеси и количе- | ство добавляемой извести определяется практическим путем.

При1'оптимально выбранном режиме. подачи абразивноШ пульпы Можно достигнуть нормальной скорости опускания пиль|| ной рамы. Уменьшение скорости подачи снижает производитель*!

Ность станка. При опускании же рамы со скоростью большей, чем возможно для данной распиливаемой породы, проявляются перегрузки, которые могут привести к образованию запилов, об­рыву штрипсов, а в некоторых случаях к аварии станка из-за перегрузки, двигателя.

Нарушение режима подачи абразивной пульпы на ставку можно определить по слуху. При изменении рационального со­става пульпы штрипс издает характерный звук от трения стали о камень. Опытный рабочий распиловщик легко ориентируется по шуму резания блоков, но главное — постоянный контроль за работой станка с помощью отлаженной системы приборов кон­троля и блокировки, что не всегда соблюдается и приводит к авариям и браку в работе. Поэтому основным является нали­чие приборов контроля, амперметров, тепловой защиты электро­двигателя.

Во время работы станка регулярно раз в смену необходимо делать осмотр натяжения штрипсовых полотен. Открыв торце­вые защитные ворота станка, осматривается состояние прорез­ных щелей и при необходимости ударом молотка по клиньям производится натяжение штрипс.

Обязательным условием обслуживания распиловочных стан­ков с криволинейным движением пильной рамы является регу­лирование длины шатуна в процессе распиловки (характерно для моделей станков, где предусматривается устранение дезок - сиала путем изменения длины шатуна — Супер-БРА, Супер - Макс и др.). Через каждые 30 см опускания пильной рамы за­меряется изменение длины шатуна горизонтальной линейкой контроля и регулировочной гайкой шатун соответственно удли­няется или укорачивается.

Распиловка протекает с неравномерным износом штрипсов. Это приводит к возникновению ударов в крайних положениях рамы, в результате чего может произойти заклинивание штрип­сов в пропилах, их увод, смещение блока на тележке. Для пред­отвращения этого рекомендуется подрезать щтрипсы, искус­ственно увеличивая длину их изношенной части иа 200—300 мм. При подрезке штрипс прямок дложен быть закрыт, чтобы ку­сочки металла не Попали в пульпу и не испортили распил. Штрипс подлежит замене при износе его центральной части более чем на 70 % от первоначальной высоты.

При распиловке верхняя грань блоков, бывает шире нижней, поэтому боковые плиты иногда отпиливаются раньше, чем за­кончена общая распиловка. В таких случаях необходимо оста­новить станок и вынуть отпиленные плиты, зажатые м£жду штрипсами.

Третья конечная стадия распиловки заключается в обеспече­ний распила ставки до конца.

Распил ставки на всю высоту блока достигается расклини-

Ванием блоков 1 между бо­ковыми стенками блока и специальными упорами или балками 2, расположен - ными с боковых сторон рас­пиловочного станка за пре­делами качающейся рамы (рис. 8.30). Это делается после пропила блоков при­мерно на 2/3 по высоте. В каждую щель реза блока ставятся деревянные клинья, что предотвращает сдавли­вание плит боковыми рас­порками.

Для вытяжки распилен­ной до конца ставки на те­лежках делаются проушины

3 с боковых сторон, в кото­рые устанавливаются ме­таллические клинья 4 (см. рис. 8.30). После подъема рамы, но не полного вывода штрнпсов из пропила бло­ков, эти клинья не позво­ляют разваливаться распи­ленной до конца ставке при вытяжке тележки.

Схема распиловки ставки до конца показана на рис. 8.30.

Распиливать ставку на всю высоту можно на лю­бых станках, но' для этого обязательно должна жестко закрепляться станочная те— должны быть устойчивы на те-

Где осаждается дробь для дальнейшего ее использования, а вода насосом перекачивается в систему шламопроводов.

4 Каналы следует обязательно проверять, чтобы выемка рас­пиловочного станка, желоба и трубы стока, шахты насоса и ре­куперации были тщательно очищены от всевозможных отходов распилоНки, которые могут препятствовать свободному стоку смеси и отрицательно влиять на нормальную работу насоса. Не­обходимо в канале перед стоком смеси в шахту насоса устано­вить защитную сетку для улавливания окола и других инород­ных тел и регулярно'проверять ее чистоту. Затем распиленную ставку электролафетом выкатывают в цех обработки или на ре­зервный путь, убирают осколки камня и шлам, накопившийся в выемке под распиловочным станком, после чего станок готов к повторению следующего цикла распиловки.

Разборка распиленной ставки осуществляется в цехе обра­ботки при помощи вакуумзахватов или строповых захватов по мере потребности в распиле обрабатывающих станков.