ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА

Материальным балансом производства называется расчетное ра­венство количеств сырья и вспомогательных материалов, поступаю­щих на предприятие, с готовой продукцией, отгружаемой потреби­телю, с учетом химических превращений и механических потерь на всех стадиях технологического процесса.

Результаты материального баланса по переделам и предприятию в целом служат исходными данными для подбора основного и вспо­могательного технологического оборудования, расчета необходимых складских площадей для приема сырьевых и вспомогательных мате­риалов, готовых изделий и тары, определения емкости промежуточ­ных и отгрузочных бункеров, а также расходных коэффициентов сырья и материалов на единицу товарной продукции.

Для составления материального баланса необходимы следую­щие исходные данные:

Годовая производительность предприятия по готовой продукции (в ассортименте и в целом);

Норма механических потерь при обжиге огнеупорного сырья, %

Химический состав исходного сырья н вспомогательных мате­риалов;

. Таблица VI.7

Вид сырья

Операция

Глина и

Каолины

Магнезит

Доломит

Разгрузка сырья......................................

0,5

0,5

0,5

Хранение сырья на складе....

1,0

1 ,о

1,0

Дробление и рассев................................

0,3

0,3

0,3

Транспортировка в процессе перера­

0,2

0,2

0,2

Ботки........................................................

Дробление и рассев обожженного ма­

Териала....................................................

0,1

0,1

0,1

Упаковка и отгрузка..............................

0,1

0,1

0,1

Нормы механических потерь основных материалов прн производстве огнеупорных нзделнй, %

Магнезит (поро­шок)

М ^ О ь

Ч 8

О й

;>> я

«а

Операция

° а ч 5 о S

Обожжен­ный Доло­мит

Разгрузка сырья.....................

Разборка н сортировка. . Дробление н рассев. . .

Помол......................................

Вылеживание......

Транспортировка в процессе

Переработки...........................

0,5 0,3 0,3 0,3

0,5 0,3 0,3 0,3

0,5

0,1 0,3 0,1

0,2 0,3

0.6

0,5

0,3 0,3

0,2 0,3

0,6

0,2 0,3

0,6

0,2 0,4

0,6

Смешение н формовка. . Обжиг изделий, сорТнровка и отгрузка

Химический состав готовой продукции; вещественные составы полуфабрикатов н готовых изделий; технологическая схема производства проектируемого пред­приятия;

Основные нормативные данные: влажность сырья н полуфабри­катов до и после термообработки;

Процент брака и механических потерь сырья, полуфабрикатов н готовой продукции на отдельных стадиях технологического процесса, а также степень возврата их в производство (табл. VI.7 и VI.8).

Пример. Определить расход сырья на 1 т готовых изделий и необходимую производительность отдельных переделов предприя­тия при условии выпуска 60,0 тыс. т/год сложнофасонных изделий. Технологическая схема производства следующая:

Склад глины для шамота Склад глнны для связки

Грубое дробление Грубое дробление

І I

♦Газо­очист­ка

Вращающаяся печь с холо­дильником, склад шамота

І J

Сушильный барабаи Газо­очист­ка

* I

Бегуны сухого помола

------- Сито

Отказ

Вода

I

Бункер шамота

Дозатор

Дезннтегратор<—

Снто с электро­подогревом

Бункер глины-связки

Отказ

Дозатор

І і

Ф ф I Смешение массы і

Питатель пресса I

Пресс полусухого прессования I

Сушка і

Обжиг

І

Склад готовых изделий. Технологические нормативы производства, %:

TOC o "1-3" h z Влажность глины, поступающей на склад....... 22

Потери при прокаливании глины, предназначаемой: ;

Для обжига на шамот............................................................. 13

Для связки................................................................................. 12

Влажность глины-связки после сушильного барабана. . 8 Безвозвратные потери глины в виде пыли:

При сушке в барабане............................................................. 0,5

При обжиге на шамот во вращающихся печах.... 1,0

При транспортировании глины и шамота (распыл) . . 1,0

Соотношение глины-связки и шамота......................................... 30—70

Влажность массы........................................................................................ 8

Потери массы при прессовании............................................................... 0,2

Влажность изделий после сушки............................................................... 2

Брак изделий:

После прессования.................................................................. 0,0

При сушке................................................................................................... 0,5

При обжиге................................................................................................. 1,5

Примечание. Брак изделий при обжиге и сушке полностью возвра­щается в производство.

Производительность печей

Объем выгрузки. Из печей должно выйтн изделий с учетом бра­ка обжига: 60000-100: (100—1,5)«61000 т/год, где 1,5— количество брака по обжнгу, %■

Количество брака составляет 61000—60000=1000 т/год. Объем садки. В печи должно быть загружено изделий в нату­ральной массе >61000 т на величину п. п. п. глины-связки и на влажность сырца перед садкой.

Потери при прокаливании изделий перед садкой зависят от со­держания в них глины в абсолютно сухой массе (30—30-0,08)100: : (100—30-0,08) =28,2% и составляют 28,2-12: 100=3,38%.

Следовательно, объем садки в абсолютно сухой массе составит:

61000-100:(100 — 3,38)= 6300 т/год, а в натуральной массе с влажностью 2% 63000-100 (100 — 2) = 64500 т/год.

Производительность сушил и прессов

Объем сортировки (выход из сушил). Из сушил с учетом коли­чества брака по сушке должно выйти изделий более 64500 т/год или 64500-100 : (100—0,5) =64800 т/год.

Количество брака 64800—64500=300 т/год. Объем загрузки сушил изделиями с влажностью 8%

64800 (100 — 2):(100 — 8) = 69000 т/год,

Что равно также объему прессования. - Производительность сушил по влаге

69000 (8 — 2): (100 — 2) = 4200 т/год,

Что равновелико 69000—64800 = 4200 т/год воды.

Производительность смесителей по массе с 8% влажности

69000-100:(100 — 0,2)= 69100 т/год.

Производительность дозаторов

Требуется воды для увлажнения массы

69100 (8 — 2,4):(100 — 2,4) = 3900 т/год,

Где 2,4 — влажность шихты (30-0,08=2,4%). Масса шихты с влажностью 2,4%

69100 (100 — 8):(100 — 2,4) = 65200 т/год

(или 69100—3900 = 65200 т/год).

Производительность дозатора глины

65200-30:100= 19560 т/год.

Производительность дозатора шамота

65200■70:100 = 45640 г/год.

Производство глины-связки

Производительность дезинтегратора, сита и транспортного обо­рудования после сушильного барабана по глнне с влажностью 8% 19560 т/год.

Производительность сушильного барабана

Выход глины из сушильного барабана 19560 т/год. Подача глины в сушильный барабан

19560 (100 — 8): (100 — 22) — 23000 т/год,

С учетом уноса пыли

23000 • 100: (100 — 3) = 23600 т/год.

Производительность сушильного барабана по влаге

23600 (22 — 8): (100 — 8) = 3600 т/год воды.

Производительность передела грубого дробления, транспортного оборудования до сушильного барабана и масса глины с влажно­стью 22% на складе составляет 23600 т/год.

Производство шамота

Производительность помольного и транспортного оборудования после вращающейся печи

45640-100:(100 — 051) = 45700 т/гоД;

Производительность вращающейся печи

Выход шамота из вращающейся печи

45700 — (1000 + 300) = 44400 т/год,

Где (1000+300) — брак изделий в обжиге и сушке.

Подача глины во вращающуюся печь (с учетом п. п. п., влаж ности и пылеуноса):

В абсолютно сухой массе (без пылеуноса)

44400-100:(100 — 13) = 51000 т/год;

Глины с влажностью 22% (без пылеуноса)

51000-100: (100 — 22) = 65400 т/год; с учетом уноса пыли

65400-100:(100 — 8) = 71000 т/год. /

Таблица VI.9|

Сводная ведомость производительности 1

Основные переделы

Производитель­ность, натураль­ный вес, т/год

Влажность, %

Грубое дробление глины-связки. .

23 600

22

Грубое дробление глины на шамот.

71 000

22

Обжиг во вращающейся печи. . .

44 400

По жжеиой

Массе

Дробление шамота.................................

45 700

То же

Сушка в сушильном барабане. . .

19 500

8

Помол глины...........................................

19 560

3

Смешение................................................

69 100

8

Прессование.............................................

69 000

8

Сушка.......................................................

64 800

2

Обжиг.......................................................

61 000

По жженой

, массе

Исходи нз этого количества (71000 т/год), определяют произ­водительность помольных машин н транспортных средств.

Табл. VI.9 представляет собой сводную ведомость производства по отдельным переделам.

Расходный коэффициент

Общее количество глины на складе 23600 + 71000 =■ 94600 т/год. Расход глины на 1 т готовой продукции 94600:60000= 1,57 т.

ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ

Под химической стойкостью понимают способность огнеупоров не разрушаться в результате различных химических реакций — кор­розии. Коррозия заключается в раствореннн огнеупоров, т. е. в пере­ходе его из твердого состояние в жидкое. …

СУШКА

Сушка представляет собой процесс удаления влаги из твердых пористых материалов путем испарения при температуре обычно ниже точки кипения. Необходимость сушки очевидна для изделий пластич­ного формования вследствие незначительной механи­ческой прочности сырца, …

ОГНЕУПОРНЫЕ ГЛИНЫ И КАОЛИНЫ

Огнеупорными глинами называют землистые обломоч­ные горные породы осадочного происхождения, которые состоят в основном из высокодисперсных гидроалюмо­силикатов, дают с водой пластичное тесто, сохраняющее при высыхании форму, и приобретают после обжига проч­ность …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.