Технология минеральных солей (удоБрений, пестицидов, промышленных солей, окислов и кислот)
Транспортировка и хранение фосфатного сырья
Применяемая до сих пор перевозка фосфатного сырья в крытых железнодорожных вагонах общего назначения' является мало рациональной вследствие вытекания сырья в пути через неплотности и пыления при загрузке и разгрузке. Это создает тяжелые условия труда и потери сырья. Для уменьшения потерь сырья при перевозках пол вагона выстилают бумагой и около дверей устанавливают деревянные или камышевые щиты. Однако при разгрузке бумага разрывается и щиты разрушаются, что приводит к загрязнению сырья и необходимости его дополнительного просеивания. Разгрузка фосфатного сырья из таких вагонов осуществляется иногда еще вручную, а чаще электромеханическими лопатами с дистанционным управлением, производительностью до 30 т/ч. Применение электромеханических лопат позволило значительно уменьшить количество рабочих по сравнению с ручной разгрузкой, но это не исключает пыления и тяжелых условий труда. Улучшение условий труда при разгрузке фосфатного сырья достигается использованием пневматических разгрузочных установок, аналогичных применяемым для разгрузки цемента. Производительность таких разгрузчиков, разработанных Ленинградским филиалом ВНИИстройдормаша, составляет 70—100 т/ч.
Этот способ, хотя и обеспечивает беспыльную разгрузку материала, однако громоздок, требует значительного расхода энергии 1~3 квт-ч на 1 г фосфатного сырья). Для разгрузки эшелона (маршрута) в 1500 т в течение 5 ч требуются три разгрузчика с °бщ, ей мощностью, равной 1350 кет.
На Самаркандском суперфосфатном заводе опробован для раз - РУзки каратауской фосфоритной муки разгрузчик цемента типа
С-577. Производительность его на фосфоритной муке составила 35 г/ч, т. е. на 15 г/ч меньше, чем на цементе; расход электро энергии на разгрузку сырья (без подачи на склад) состави 1,5 кет • ч/т.
Пневматические разгрузочные устройства могут быть примене ны на заводах, располагающих достаточными ресурсами электри ческой энергии в качестве временного средства при транспортир' вании сырья в вагонах общего типа. Радикальным решение проблемы является транспортирование фосфатного сырья в специ альных саморазгружающихся вагонах бункерного типа или в пнев матических цистернах (пневморезервуарах).
Саморазгружающиеся 60-тонные цельнометаллические вагоны; бункерного типа с двухсторонней боковой выгрузкой могут быть загружены в течение 6—7 мин и разгружены с применением вибраторов за 8—10 мин. При загрузке вагонов не требуется предварительной подготовки (выкладывание бумагой и др.), а после разгрузки нет надобности в зачистке. В пути не происходит утечки сырья, а разгрузка вагона производится автоматически, с пневматическим открыванием разгрузочных люков дистанционными приспособлениями. Для перевозки фосфатного сырья на небольшие расстояния могут быть использованы пневматические цистерны. Из них можно производить разгрузку непосредственно в склад и вследствие этого они позволяют почти полностью исключить пыле - ние материала.
Фосфатное сырье из железнодорожных вагонов выгружается прирельсовые скреперные траншеи, расположенные по обе сторон железнодорожного пути. Две траншеи вмещают по 1500 т фосфат ного сырья и имеют длину, позволяющую одновременно разгру жать четыре 50-тонных вагона общего назначения или пять 60-тон ных саморазгружающихся вагонов. По окончании разгрузк железнодорожного состава траншеи опорожняются скреперами ем костью 1 м3, подающими сырье в устройства для отделения приме сей (щелевые бункера и др.) и для транспортировки на склад элеваторами и ленточными конвейерами.
Хранение сырья на ряде заводов производится в старых склада амбарного типа, в которых вследствие значительного пыления м териала создаются тяжелые условия труда как на самом склад так и на прилегающей к нему территории. На новых заводах со оружаются склады силосного типа, которые, хотя и требуют боль ших капитальных вложений, но обеспечивают улучшение услови труда и предотвращают потери сырья.
Силосные склады устраиваются в виде трех или шести желез бетонных башен внутренним диаметром 11,5 м и высотой 21,4 .1 общей вместимостью в среднем 10 ООО или 20 000 т сырья. Аэр рование сырья в силосах производится сжатым воздухом, которы
• подводится под пористые плиты, помещенные в нижней части силоса (днище).
Подача сырья из скреперных траншей в силосы и внутрицеховое перемещение его средствами конвейерного транспорта — ленточными и винтовыми конвейерами и элеваторами — связаны с большим числом пересылок (перегрузок) материала и приводят к значительной запыленности помещений и потерям сырья. Аспирация оборудования, укрытие мест пересылок и ленточных конвейеров не исключает запыленности и связаны с дополнительными затратами.
Более рациональным является пневмотранспорт 106 сырья. Для этого силосные склады оборудуются сдвоенными стационарными камерными пневмонасосами с верхней выгрузкой и автоматическим управлением. Производительность их достигает 50 г/ч при высоте подъема 40 м. Пневматический транспорт требует большего расхода электроэнергии, чем конвейерный, но позволяет улучшить условия труда и уменьшить потери сырья.