Технология минеральных солей (удо­Брений, пестицидов, промышленных со­лей, окислов и кислот)

ПЕРЕРАБОТКА АЗОТИОКИСЛОТНОЙ ВЫТЯЖКИ В СЛОЖНЫЕ УДОБРЕНИЯ

На рис. 392 показана схема производства сложного удобрения азотнокислотным разложением фосфатов. Разложение производят азотной кислотой или смесью ее с серной или фосфорной кисло­тами или другими реагентами. Процесс осуществляется непрерыв­но в четырех реакторах 6. В первый реактор подается все количество фосфата и вся норма азотной кислоты. Образовавшаяся пульпа проходит последовательно все четыре реактора. В третий и чет­вертый реакторы дозируется серная или фосфорная кислота в ко­личестве примерно 60% от общей нормы (остальные 40% кислоты подаются в аммонизаторы). Разложение фосфата идет при интен­сивном перемешивании в течение 1 ч при температуре 45—60°, ко­торая регулируется с помощью горячей воды, поступающей в ру­башки реакторов. Степень разложения фосфатов достигает 98%. Пульпа из четвертого реактора перетекает в реакторы аммониза­ции 7.

Реактор (рис. 393) состоит из корпуса 1 U-образной формы,, внутри которого помещена перегородка 8, разделяющая аппарат как бы на две трубы, соединенных внизу калачом. В каждой трубе имеется мешалка пропеллерного типа, делающая около 200 об/мин. Снаружи реактор имеет водяную рубашку 3. Ввод газообразного - аммиака осуществляется по двум трубам в нижнюю часть реак­тора. При вращении мешалок осуществляется циркуляция рас­твора. Ввод и вывод раствора из реактора производится по тан - . генциально расположенным штуцерам. Реактор работает под ат­мосферным давлением. Реакторы для разложения фосфатов имеют аналогичную конструкцию, с той лишь разницей, что на вал наса­живается одна лопасть (вместо двух) и электродвигатель устана­вливается меньшей мощности.

Реакторы, применяемые для разложения апатита и для аммони­зации пульпы, выполняются из нержавеющей хромоникелевой ста­ли. При применении серной кислоты или сульфата аммония реак­торы должны выполняться из нержавеющей стали, содержащей 2—3% молибдена. Производительность описанного реактора при диаметре каждой трубы 800—900 мм и высоте трубы ~2,5 м со­ставляет 4—5 г азота в сутки ш'117.

Для аммонизации устанавливается от 10 до 15 последовательно работающих реакторов. В первом аммонизаторе производят доме­шивание пульпы, и в него реагентов не вводят. В последующие ам­монизаторы подают оставшееся количество серной или фосфорной Кислоты и газообразный аммиак.

ПЕРЕРАБОТКА АЗОТИОКИСЛОТНОЙ ВЫТЯЖКИ В СЛОЖНЫЕ УДОБРЕНИЯ

I e

I CO 00

Я A I Ta щ to

ОЮ F- >...

К Q, P.

Й A J! Ч и N

ПЕРЕРАБОТКА АЗОТИОКИСЛОТНОЙ ВЫТЯЖКИ В СЛОЖНЫЕ УДОБРЕНИЯ

ПЕРЕРАБОТКА АЗОТИОКИСЛОТНОЙ ВЫТЯЖКИ В СЛОЖНЫЕ УДОБРЕНИЯ

Рис. 393. Реактор:

/ — корпус; 2 —крышка; 3 — охлаждающая рубашка; 4 — вал; 5 —ло­пасть мешалки; 6 — электродвигатель; 7 —редуктор; 8 — перегородка.

При получении нитрофоски по карбонатной схеме в аммониза - торы, вместо серной или фосфорной кислоты, вводят газообразную Двуокись углерода.

Распределение вводимых реагентов по аммонизаторам произво­дится в соответствии с заданным режимом по значению рН. Тем­пературу в аммонизаторах поддерживают в пределах 60—100°
С помощью охлаждающей воды, поступающей в рубашки. Повышение температуры выше указанного предела не рекомендуется, так как это связано с увеличением потерь аммиака и выделением в газовую фазу фтористых соединений и окислов азота"7. В аммонизаторах, за счет выделившегося реакционного тепла испаряется 15—20% воды.

Газы из реакторов 6 перед выбросом в атмосферу промывают водой, а газы из реакторов 7 — азотной кислотой. Совместное ула­вливание газов производить не рекомендуется во избежание обра­зования нитрита аммония П9' 120. В последний реакгор-аммонизатор вводят третий питательный элемент калий, обычно в виде КС1. При этом протекает обменная реакция:

КС1 + NH4NO3 = KNO3 + NH4C1

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от - продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 ко­леблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта). В зависимости от метода грануляции и сушки количество добав­ляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуще­ствляли в грануляторе шнекового типа 121 и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количе­ства ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту)122, что было связано с необходимостью установки мощных транспорт­ных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и боль­шим пылевыделением.

В современных производственных схемах процессы грануляции и сушки проводят в одном аппарате — сферодайзере /5 32> 123~127. Совмещение этих процессов сокращает количество ретура до 1 — 2-кратного. При этом также упрощается внутрицеховой транспорт и уменьшается пылевыделение. Сферодайзер представляет собой барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри которого имеется специальная насадка. Она обеспечивает пересы­пание материала и создание равномерной завесы из него по всему хечению и всей длине барабана, что улучшает контакт материала, с дымовыми газами и интенсифицирует процесс. Пульпа подается в сферодайзер форсунками в распыленном состоянии с помощью. сжатого воздуха давлением 7—8 ат непосредственно на завесу из падающих мелких частиц. Распыленная пульпа обвалакивает их, И на их поверхности происходит кристаллизация солей из пульпы; при этом образуются гранулы. Сушка гранул осуществляется ды­мовыми газами, получаемыми при сжигании газообразного топ­лива в топке 16. Температура газов на входе в сферодайзер 220— •250°, на выходе 70—90°. Влагосъем составляет 18—20 кг](м3-ч). Конечная влажность продукта 0,5—1%.

Высушенные гранулы элеватором 17 подаются на 2-ситный гро­хот 18 для рассева на три фракции. Самая мелкая фракция с раз­Мером частиц меньше 2 мм возвращается в сферодайзер в каче­стве ретура. Крупная фракция с размером частиц более 4 мм по­ступает в дробилку 19 и после измельчения также направляется в ретур. Фракция с размером гранул 2—4 мм является продуктом, Который вначале охлаждается воздухом в барабане 20 до 35—45°, затем поступает в аппарат-кондиционер 22, где он омасливается и* опудривается, а затем направляется в склад.

Технология минеральных солей (удо­Брений, пестицидов, промышленных со­лей, окислов и кислот)

Кислота азотная оптом

При производстве удобрений, красителей, взрывчатых веществ требуется такой компонент, как кислота азотная. Вещество также используется в современной металлургии, при синтезе серной кислоты. Если вы ищете, где продается азотная кислота в …

Родентициды – средства защиты от грызунов

Родентициды это средства защиты от грызунов. Их применяют для уничтожения крыс, мышей и некоторых видов диких хомяков. Применять их в качестве уничтожителя начинают в том случае, если грызуны становятся стихийным …

Получение двуокиси хлора из хлорита натрия

При взаимодействии хлорита натрия с хлором происходит обра­зование хлористого натрия и выделяется двуокись хлора: 2NaC102 + С12 = 2NaCl + 2 СЮ2 Этот способ ранее был основным для получения двуокиси …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Партнеры МСД

Контакты для заказов оборудования:

Внимание! На этом сайте большинство материалов - техническая литература в помощь предпринимателю. Так же большинство производственного оборудования сегодня не актуально. Уточнить можно по почте: Эл. почта: msd@msd.com.ua

+38 050 512 1194 Александр
- телефон для консультаций и заказов спец.оборудования, дробилок, уловителей, дражираторов, гереторных насосов и инженерных решений.