Технологическое оборудование машиностроительных производств
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ СТАНКОВ
На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания.
На специальных и специализированных станках режим резания устанавливается заранее (согласно карте наладки), путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструмента на размер и пробными работами.
На большинстве станков при механической обработке на направляющих станины и суппортов образуется мелкая пылевидная стружка, которая оседает на оборудовании, поэтому после каждой смены предусматривается 10—15 мин на уборку. За это время рабочий станочник обязан тщательно очистить оборудование от стружки и грязи. Направляющие необходимо тщательно протереть от охлаждающей жидкости и смазать тонким слоем масла. Доставку масел, долив в резервуар, замену отработанных масел и периодическое смазывание производят по графику. Ежедневное смазывание оборудования и контроль за состоянием системы подачи СОЖ выполняет станочник.
При работе оборудования необходимо также периодически проверять качество изготавливаемых деталей. При ухудшении качества, которое контролируется станочником, он должен произвести подна - ладку оборудования, отрегулировать механизмы станка.
Уход за станками и их обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и остастки, гидросистемы, системы смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку станка производит наладчик, а подналадку — станочник. При этом в функции станочника входят: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль деталей, смена или регулировка режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль за удалением стружки и др.
Уход за гидросистемой оборудования предусматривает контроль температуры масла, которая не должна превышать + 50° С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов (во избежание утечки и попадания воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры.
Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежности возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем.
Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях. Соблюдение инструкции обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.
Для устранения неисправностей и восстановления работоспособности станков выполняют их ремонт. Его производят не дожидаясь выхода оборудования из строя. Такой ремонт называют планово-предупредительным ремонтом (ППР). Система ППР металлорежущих станков включает техническое обслуживание, плановый, текущий, средний и капитальный ремонт. При текущем ремонте заменяют поврежденные детали; шпонки, втулки, болты и т. д. При среднем ремонте устраняют неисправности и частично восстанавливают ресурс станка (например, по точности обработки) с заменой или восстановлением составных частей. Капитальный ремонт производят для устранения неисправностей с заменой или восстановлением основных частей, включая базовые элементы для близкого к полному или полного восстановления ресурса станка.
