энергосберегающие технологии

Сосуды и аппараты. Технические требования

Правила приемки и методы испытаний

4.1. Перед гидравлическим (пневматическим, наливом водой и др.) испытанием, до установки съемных внутренних устройств, должен производиться осмотр изделия без применения увеличительных приборов.

На наружной и внутренней поверхностях изделия не должно быть; плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, а на сварных швах также наплывов, подрезов, трещин, пор и других дефектов, снижающих качество и ухудшающих товарный вид и изделий. Внутри изделия не допускается наличие грязи и посторонних предметов.

4.2. При осмотре проверяется наличие и правильность нанесения маркировки на обечайках, днищах, фланцах, шпильках и фирменной пластинке.

Проверяется наличие клейм сварщиков на сварных швах.

Места расположения и содержание маркировки и клеймения должны соответствовать требованиям настоящего стандарта для соответствующих деталей и узлов изделии.

4.3. У не транспортабельных по диаметру сосудов И аппаратов, отправляемых на строительную площадку укрупненными поставочными блоками, на заводе-изготовителе проверяется наличие и правильность технологической маркировки на частях, узлах и деталях, нанесенной при контрольной сборке, и соответствие её прилагаемой схеме монтажной маркировки.

4.4. При приемке должно проверяться соответствие сосудов и аппаратов, а также отдельных узлов и деталей требованиям чертежей, действующих стандартов и технических условий.

4.5. Гидравлическое испытание сосудов, аппаратов и их элементов должно производиться заводами-изготовителями.

4.6. Гидравлическое испытание сварных сосудов и аппаратов должно производиться с крепежом и прокладками, предусмотренными в техническом проекте. Величина пробного гидравлического давления для цилиндрических, конических, шаровых и других сварных сосудов и аппаратов устанавливается в соответствии с табл. 35.

Таблица 35

4.7. Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки должны подвергаться гидравлическому испытанию при давлении, равном 1,5р × σ₂₀/σ_t, где [σ₂₀] — допускаемое напряжение для материала сосуда и его элементов при температуре 20 °С, кгс/см²; [σ_t] — допускаемое напряжение для материала сосуда и его элементов при рабочей температуре, кгс/см², но не менее 3 кгс/см². Разрешается испытание отливок после сборки и сварки в готовом узле исправного аппарата при давлении, принятом для него.

Примечание:
1. Величина пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при минусовых температурах, принимается такой же, как при t = 20 °С.
2. Отношение σ₂₀/σ_г принимается для материала, применяемого в аппарате, для которого оно является наименьшим (обечайки, днища, аппаратные фланцы и их крепеж, патрубки и др.).
3. Когда аппарат рассчитывается по зонам, гидравлическое давление при испытании может определяться с учетом зоны, в которой рабочая температура имеет меньшее значение.
4. Гидрилическое испытание сосудов во время периодического технического освидельствование должно проводиться при пробном давлении, указанном в табл. 35. При этом для сосудов, работающих при температуре стенки от 200 до 400 °С, величина пробного давления не должнаа превышать рабочее более чем в 1,5 раза, а при температуре стенки свыше 400 °С — более чем в 2 раза.
5. Значение пробного давления при изготовлении, а также значение пробного давления, при котором сосуд должен испытываться при периодическом освидетельствовании, заносится в паспорт аппарата.

При испытании вертикальных аппаратов в горизонтальном положении к пробному давлению прибавляется гидростатическое давление, равное давлению столба жидкости (воды) внутри аппарата.

Если во время работы аппарат заполняется жидкостью, более тяжелой чем вода, то в расчет вводится величина уН, где у — удельный вес жидкости, кгс/см³; Н — высота аппарата, см.

4.8. Аппараты, работающие под вакуумом, могут на месте установки подвергаться испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в чертежах.

4.9. Сосуды и аппараты, работающие под давлением ниже 0,7 кгс/см², должны испытываться при гидравлическом давлении р_пр = 2 кгс/см², если нет других указаний в документации проектной организации.

4.10. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают-ся наливом воды. Залитый водою до верхней кромки сосуд выдерживается 4 ч до начала осмотра с обстукиванием сварных швов молотком. Допускается в отдельных случаях испытание производить, смачивая керосином сварные швы (ГОСТ 3242-69).

4.11. Плотность приварки укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяется пневматическим испытанием при давлении 4 — 6 кгс/см² с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.

4.12. Когда проведение гидравлического испытания на прочность сосуда или аппарата невозможно (большие напряжения от веса воды в сосуде или аппарате, трудоемкость удаления воды и т.п.), разрешается заменять гидравлическое испытание пневматическим (воздухом или другим нейтральным газом).

Пневматическое испытание проводится с соблюдением особых мер предосторожности при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотров сварных швов и проверки технической документации по контролю качества сварных соединений.

4.13. Во всех случаях гидравлического испытания при пробном давлении должен соблюдаться запас прочности к пределу текучести не менее 1,1, а при пневматическом испытании — не менее 1, 2.

Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже 5 и не выше 40 °С, если отсутствуют другие указания в чертежах.

4.14. При проверке прочности сосуда под пробным давлением время выдержки должно быть не менее:

• 10 мин — для сосудов с толщиной стенки до 50 мм;
• 20 мин — 50 … 100 мм;
• 30 мин — свыше 100 мм;
• 60 мин — независимо от толщины стенки литых и многослойных сосудов.

Затем пробное давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр изделия и обстукивание сварных швов молотком массой от 0,5 до 1,5 кг (в зависимости от толщины стенки) увеличение давления до пробного и снижение его до рабочего производится постепенно в соответствии с заводской инструкцией.

Давление, равное рабочему, поддерживается в течение всего времени, необходимого для осмотра изделия. При пневматическом испытании на прочность сварные швы обмыливаются. Обстукивание сосуда или аппарата под давлением при пневматическом испытании запрещается.

4.15. После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей не транспортабельной по длине аппаратуры вода из них должна быть удалена.

После удаления воды сосуды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погружных холодильников и другие должны быть продуты сухим сжатым воздухом дли окончательной осушки.

Примечание: допускается подвергать гидравлическому испытанию весь сосуд или аппарат с разъемом его по фланцевым соединениям или с разрезкой по монтажным стыкам И подготовкой кромок под монтажную сварку.

4.16. При испытании сварных швов керосином поверхность контролируемого шва должна быть обильно смочена. Наименьшее время выдержки при испытании керосином принимается согласно табл. 36.

Таблица 36

4.17. Сосуды и аппараты признаются выдержавшими испытание, если:

а) в процессе испытания не замечаются падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска
газа через сварные швы (пропуск через неплотности арматуры, если это не мешает сохранению пробного давления,
не считается течью);
б) после испытания не замечается. Примечание. При наличии обоснованных остаточных деформация; требований проектной организации время испыостаточных деформации, тания керосином может быть увеличено.
в) не обнаруживается признаков разрыва.

4.18. Результаты пробного гидравлического (пневматического, вакуумного) испытания оформляются актом и заносятся в паспорт изделия.

Маркировка, консервация, окраска, упаковка и транспортирование. Гарантии

Маркировка.

5.1.1. Принятый сосуд или аппарат должен иметь прикрепленную на установленном месте фирменную пластинку. Пластинка крепится на приварном подкладном листе или приварной скобе. На пластинке должны быть нанесены:

а) наименование завода-изготовителя;
б) товарный знак;
в) заводской номер сосуда или аппарата;
г) номер заказа;
д) год изготовления;
е) рабочее давление, кгс/см²;
ж) пробное давление, кгс/см²;
з) расчетная температура стенки, °С;

Шрифт, размеры букв и цифр должны соответствовать требованиям чертежей или действующих стандартов.

Примечания:
1. Номер заказа на пластинке допускается не выбивать.
2. Допускается приварка пластинки к корпусу при условии выбора соответствующего материала пластинки согласно п. 2.1.4.
3. На пластинке для теплообменной аппаратуры единичного исполнения следует указывать рабочее давление в кожухе и рабочее давление в трубах, кгс/см², пробное давление в кожухе и пробное давление в трубах, кгс/см², расчетную температуру кожуха и труб, °С.
4. Для нормализованных аппаратов.

Приварка пластинки к корпусу из хромомолибденовой стали не допускается.

5.1.2. Фирменная пластинка прикрепляется на днищах у горизонтальных сосудов и аппаратов и под нижним люком у вертикальных сосудов и аппаратов. Допускается по указанию в чертежах устанавливать фирменную пластинку на другом видном месте.

Под фирменной пластинкой на наружной поверхности стенки изделия должны быть нанесены:

а) наименование завода-изготовителя;
б) заводской номер сосуда или аппарата;
в) номер заказа;
г) рабочее давление, кгс/см²;
д) пробное давление, кгс/см²;
е) год изготовления;
ж) клеймо ОТ К.

Глубина маркировки 0,3 — 0,4 мм.

Место маркировки обводится рамкой несмываемой краской и защищается бесцветным лаком или тонким слоем смазки.

Примечания:
1. В необходимых случаях разрешается наносить маркировку глубиной 0,3 — 0,4 мм на привариваемую к корпусу подкладку рядом с фирменной пластинкой.
2. Допускаются другие дополнительные надписи на сосуде или аппарате при соответствующих указаниях в чертежах.
3. Номер заказа допускается не наносить.

5.1.3. Кроме основной маркировки, необходимо:

а) для вертикальных аппаратов колонного и других типов выполнить по две контрольных метки вверху и внизу корпуса аппарата под углом 90° для выверки вертикальности аппарата на фундаменте. Если на наружной поверхности аппарата на месте монтажа предусматривается выполнение тепловой изоляции, вместо контрольных меток на корпусе аппарата должны быть приварены бобышки с резьбой;
б) нанести монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси сосуда или аппарата и агрегатов, для выверки проектного положения оборудования на фундаменте;
в) на оборудовании с вращающимися механизмами (узлами) предусмотреть стрелки, указывающие направление вращения. Стрелки наносят на соответствующих узлах (корпусах, станинах, крышках), если они литые, или закрепляют на них.

Стрелки должны быть окрашены в красный цвет несмываемой краской.