СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА

Ацетиленовые генераторы. Под ацетиленовым генера­тором понимают аппарат, служащий для получения аце­тилена при разложении карбида кальция водой по следу­ющей реакции:

СаС3 + 2Н20 = С2Н: + Са(ОН). '

Каждый ацетиленовый аппарат должен иметь паспорт установленной формы, инструкцию по эксплуатации и сертификат безопасности.

Теоретически для разложения 1 кг карбида кальция требуется 0,562 л воды, но практически берут от 5 до 20 л воды, так как реакция проходит с большим выделением тепла. Ацетиленовые генераторы, предназначенные для сварки и резки, могут отличаться конструктивно и клас­сифицируются по следующим признакам:

— по производительности — от 0,5 до 160 м3/час;

— по давлению вырабатываемого ацетилена — низко­го (до 10 кПа) и среднего (от 70 до 150 кПа) давления;

— по способу перемещения — передвижные и стацио­нарные;

— по системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой — с количественным регулированием взаимодействующих веществ и повременным регулиро­ванием, то есть регулированием времени контакта.

В зависимости от взаимодействия карбида кальция с водой генераторы могут быть двух систем: «КВ» — «кар­бид в воду» и «ВК» — «вода в карбид». Возможно комби­нирование двух систем, когда дозируют оба вещества.

Основные конструктивные схемы ацетиленовых аппа­ратов приведены на рис. 72. Главными элементами аппа­рата являются:

— газообразователь, в котором происходит разложе­ние карбида кальция водой;

— газосборник (газгольдер), предназначенный для сбора и хранения ацетилена;

— предохранительное устройство, ограничивающее давление ацетилена в пределах установленной для дан­ной конструкции нормы;

Рис, 72. Ацетиленовые генераторы (схемы):

А — принцип зарядки — «карбид в воду»; Б — «вода в карбид»; В — сухое разложение карбида; Г~ принцип вытеснения; if — комби­нированного действия — «вода в карбид» и «вытеснение*-; 3 — бун­кер с карбидом кальция; 2— реторта; 3— подача воды; 4 — газо - сборник; 5— удаление осадка; 6— отбор газа

— предохранительный затвор, который при обратном ударе, происходящем в горелке или резаке, не пропуска­ет взрывную волну во внутрь генератора;

— устройство, предназначенное для автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от интенсивности его потребления.

Конструкции ацетиленовых генераторов регламенти­руются ГОСТ519-78. Каждый тип имеет свои достоинства и недостатки. На практике можно применить любой тип, если генератор находится в технически исправном состо­янии, но наиболее предпочтительными являются генера­торы комбинированной системы «вода в карбид». В усло­виях домашних мастерских и строительных площадок чаще всего применяют передвижной ацетиленовый ге­нератор типа АСП-10, имеющий производительность

1,25 м3/час (рис. 73), основные технические характерис­тики которого приведены в табл. 34.

Ацетиленовый генератор АСП-10 представляет собой металлический цилиндр, состоящий из корпуса с крыш­кой 4 и мембраной 6, корзины 8, предназначенной для загрузки карбида кальция, предохранительного клапана 9, вентиля. 12, предохранительного жидкостного затвора 13, сливного штуцера 14, контрольной пробки 15, сливного штуцера 16, подцона 17 и контрольного манометра 18.

В верхней части корпуса размещен газообразователь, в котором происходит разложение карбида кальция с вы­делением ацетилена. В средней части расположен вытес­нитель, в котором находится воздушная подушка и вода, которая сообщается с водой в газообразователе в процес­се работы генератора. В нижней части генератора распо­ложен промыватель, в котором происходит охлаждение ацетилена и отделение его от образовавшейся извести. Газосборник, являющийся верхней частью промывателя, служит для накопления образовавшегося ацетилена.

Переносные ацетиленовые аппараты устанавливаются, вне помещений, желательно под навесом. Стационарные аппараты, а также переносные, предназначенные для ста­ционарной работы, должны устанавливаться в специаль­ных помещениях и эксплуатироваться согласно требова­ниям «Правил техники безопасности и производствен­ной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов». Возле мест установ­ки ацетиленовых генераторов должны вывешиваться предупредительные таблички. При минусовых темпе­ратурах ацетиленовые генераторы устанавливают в утеп­ленных будках.

Заправляют генератор в следующей последовательно­сти. Через горловину 7 заливают необходимое количество

воды, которая при достижении уровня переливной труб­ки 10 поступает в промыватель. Заполнение контролиру­ют переливной пробкой 15. Карбид кальция загружают в металлическую решетчатую корзину 8, закрепляют под­дон 17, устанавливают на место и прижимают металли­ческой крышкой 4с мембраной 6. Плотность прилегания крышки к корпусу генератора обеспечивается винтовым зажимом 1.

По мере разложения карбида кальция водой выделяе­мый в газообразователе ацетилен по трубке 10 поступает в промыватель, проходит сквозь слой воды, где охлажда­ется и очищается и через вентиль 12 по шлангу поступает на потребление. Необходимое для сварки давление ацети­лена поддерживается предохранительным затвором 13. Процесс разложения карбида кальция регулируется сле­дующим образом. По мере разложения карбида кальция корзина опускается в воду вертикальным движением под действием вытеснителя. Когда давление ацетилена по­вышается, корзина с карбидом поднимается вверх под действием пружины и мембраны. При этом уровень по­гружения карбида в воду снижается и, как следствие, снижается количество вырабатываемого ацетилена, что, в свою очередь, приводит к снижению давления. Если давление падает ниже допустимого, усилием пружины корзина опускается в воду, и автоматически увеличива­ется количество вырабатываемого ацетилена и давление начинает повышаться.

Кроме того, давление в аппарате регулируется уров^ нем воды, находящейся в газообразователе. По мере вы­работки ацетилена, когда давление повышается, вода под его действием переливается в вытеснитель, ее уровень снижается и количество вырабатываемого ацетилена сни­жается. Если давление ацетилена падает, вода из вытес­нителя поднимается вверх, смачивая карбид кальция, и количество вырабатываемого ацетилена вновь возрастает. Таким образом, при помощи указанных двух механизмов поддерживается необходимое количество вырабатываемо­го ацетилена и его рабочее давление.

Предохранительные затворы. Предохранительные зат­воры представляют собой защитные устройства. Основ­ная функция предохранительного затвора состоит в за­щите ацетиленовых генераторов и трубопроводов от про­

никновения в них пламени при обратном ударе. Кроме того, предохранительный затвор препятствует проникно­вению в генератор кислорода из горелки или резака, что может привести к взрыву. Под обратным ударом понима­ют воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени по шлангу горючего газа. Горящая смесь, образовавшаяся при обратном уда­ре, устремляется по ацетиленовому каналу горелки или резака в шланг и при отсутствии предохранительного зат­вора — в ацетиленовый аппарат, что может привести к его взрыву. Это отрицательное явление возникает в слу­чае, если скорость истечения горючей смеси станет мень­ше скорости ее сгорания, а также от перегрева и засоре­ния канала мундштука горелки или резака.

Предохранительные затворы могут быть двух типов — водяные (жидкостные) и сухие (механические). Внешний вид водяного затвора ЗСГ-425-4, устанавливаемого на наиболее распространенных ацетиленовых генераторах АСП-10, показан на рис. 74, а на рис. 75 показана прин­ципиальная схема работы данного вида оборудования для низкого давления ацетилена.

Рис. 75. Водяной предохранительный затвор низкого давления для ацетилена:

А — при нормальной работе; Б — в случае обратного удара; I — вен­тиль; 2— трубка газоподводящая; 3 — воронка, 4 — выходной нип­пель; 5 — контрольный кран; 6 — корпус; 7 — дно затвора; 8 — диск - рассекатель; 9— резиновая прокладка; 10 — предохранитеяьная трубка

Затвор состоит из цилиндрического корпуса с верх­ним и нижним цилиндрическими днищами. В нижнее дни­ще затвора ввернут обратный клапан, состоящий из кор­пуса, обрезиненного клапана и колпачка, ограничиваю­щего подъем клапана. Внутри корпуса (в верхней части затвора) расположен пламепреградитель, а в нижней — рассекатель. Корпус затвора заполняют водой до уровня контрольного крана. Ацетилен, подводящийся по трубке, проходит через обратный клапан, а в верхней части кор­пуса — через отражатель и отводится к месту потребления через расходный кран.

При обратном ударе ацетилено-кислородного пламе­ни давлением воды клапан прижимается к седлу и не до­пускает проникновения ацетилена из генератора в затвор. Пламя гасится столбом воды. После каждого обратного удара из затвора выбрасывается часть воды, которую не­обходимо дополнять до уровня контрольного крана. Это необходимо делать после каждого обратного удара, так как при недостатке воды ацетилен через затвор будет вы­ходить в атмосферу.

Недостатком водяных предохранительных затворов яв­ляется замерзание воды при работе на морозе. Поэтому в зимнее время их рекомендуется заливать морозоустойчи­выми водными смесями этиленгликоля или глицерина. Приготавливают эти растворы смешиванием двух объе­мов этиленгликоля или глицерина с одним объемом воды. Температура замерзания таких жидкостей соответственно составляет —75'С и - Зб‘С. Иногда применяют солевые растворы (КаС1 и СаС12), но они вызывают коррозию сте­нок затвора, что накладывает ограничение на их исполь­зование.

Сухие затворы (рис. 76) применяют для газов — заме­нителей ацетилена. Принцип действия таких устройств основан на гашении пламени пористой металлокерами­ческой вставкой. Затворы данного типа не боятся отрица­тельных температур и хорошо работают при морозах. Ос­новные технические характеристики наиболее часто при­меняемых затворов отражены в табл. 35.

Обращаться с ацетиленовым генератором следует ос­торожно, поскольку он может взорваться в результате следующих причин:

— вследствие образования взрывоопасной смеси с воз­духом или кислородом;

— при наличии в генераторах медных деталей;

— в результате недопустимого повышения температу­ры или давления ацетилена.

Поэтому при эксплуатации ацетиленовых генераторов надо придерживаться следующих требований;

— эксплуатация должна выполняться в строгом соот­ветствии с инструкцией завода-изготовителя и норматив­но-технической документации;

— замерзшие ацетиленовые генераторы (а также тру­бопроводы, вентили и другие детали сварочной установ­ки) должны разогреваться только паром или горячей во­дой. Переносные генераторы допускается отогревать в помещении на расстоянии не менее 10 м от открытого огня при наличии эффективной вентиляции;

— камера должна наполняться карбидом кальция, раз­меры кусков которого должны отвечать системе генера­тора;

— вставлять камеру с карбидом кальция в гнездо гене­ратора и вынимать ее для зарядки и разрядки нужно мед­ленно, плавно и без толчков — во избежание появления искр от трения;

— после окончания работы карбид кальция должен полностью вырабатываться, остатки разложившегося карбида должны выливаться в специальный бункер или иловую яму, корпус и реторты промываться водой, а ге­нератор и неиспользованный карбид кальция в закрытой таре помещаться в безопасном месте;

— помещение, в котором был установлен действую­щий генератор, после окончания работы нужно хорошо проветривать;

— ацетиленовые генераторы должны осматриваться, очищаться и промываться, а предохранительные клапа­ны — промываться не реже двух раз в месяц. Перед очис­ткой ацетиленовых установок все отверстия (продувоч­ные краны, люки и т. д.) должны быть открыты для про­ветривания.

Защитная газовая аппаратура. Защитная газовая аппа­ратура применяется для защиты зоны сварочной дуги инертным или другими газами, об особенностях которых мы уже говорили. Состоит такая аппаратура из баллонов, осушителей и подогревателей газа, газовых смесителей, электромагнитных клапанов, расходомеров, регуляторов давления.

Регулятор давления представляет собой редуктор с ма­нометром и предназначен для снижения давления защит­ного газа, автоматически поддерживая его в заданных пределах. Если защитным газом служит углекислый газ, то применяют регуляторы, устанавливаемые на кислород­ных баллонах (ДКД-8-65) или углекислотные регуляторы (У-30). При применении для защиты сварочной ванны инертного газа пользуются специальными регуляторами типа — АР-150, АР-40, АР-10.

Осушители газа устраняют наличие влаги, всегда име­ющейся в баллоне с защитным газом.

Подогреватели газа предназначены для подогрева по­ступающего из баллона защитного газа.

Электромагнитные газовые клапаны (рис. 77) предназ­начены для автоматического управления подачей газа. Состоит такой клапан из корпуса I, плунжера 2, элект­ромагнита J, входного 4 и выходного 5 штуцеров. При подаче напряжения питания на катушку электромагнита якорь электромагнитного клапана втягивается, поднимая плунжер 2. При этом газ поступает из входного штуцера в выходной и далее в рабочую горелку автомата. При от­ключении напряжения питання плунжер под действием

пружины возвращается в первоначальное положение, перекрывая проход между входным и выходным штуце­рами, в результате чего подача газа прекращается.

Включение электромагнитного клапана блокируется с пусковой кнопкой полуавтомата, обеспечивая продувку газовых каналов и подготовку защитной среды перед за­жиганием сварочной дуги, а также сохранение ее после гашения дуги до полного остывания металла.

Расходомеры применяют для измерения расхода газа при сварке.

Баллоны для сжатых и сжиженных газов. Баллоны для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и ра­створенных газов регламентируются требованиями ГОСТ 949-73. Вместимость баллонов может быть различной и колеблется от 0,4 до 55 дм3. Их изготавливают из бесшов­ных углеродистых или легированных труб под условное давление до 20 МПа (200 кгс/м2). Для передвижных сва-

рочных установок наибольшее распространение получи­ли баллоны емкостью 40 дм3, размеры которых отражены в табл. 36.

На сферической части баллона ставится клеймо, на котором паспортные данные: товарный знак изготовите­ля, номер баллона, дата изготовления и год следующего испытания, масса порожнего баллона и его емкость. Пе­риодические испытания баллонов производятся не реже чем каждые пять лет. В зависимости от газа, для которого предназначен баллон, его окраска и надписи отличаются. Кроме того, на баллоне должна стоять надпись, указыва­ющая, под какой газ он предназначен. Отличительная окраска баллонов приведена в табл. 37.

Кислородные баллоны рассчитаны на хранение кисло­рода до 6000 дм3. Для того чтобы определить количество кислорода в баллоне, пользуются формулой:

V ~ V Р

г к ю

где VK — количество кислорода в баллоне; Vs — емкость баллона; Рк — давление кислорода.

Нижняя часть баллона выполнена в виде башмаков, которые имеют двойную функцию: опирание баллона в вертикальном положении и защита нижней части от слу-. чайных ударов при транспортировке. Защитой верхней части баллона служит толстостенный стальной колпак.

Хранят кислородные баллоны в вертикальном положе­нии в специальных решетчатых навесах вдали от нефте­продуктов и других жировых элементов. Во время сварки баллон устанавливают вертикально и крепят к неподвиж­ным опорам тросовыми хомутами или цепями. Транспор­тируют баллоны в горизонтальном положении в специ­альных деревянных контейнерах с резиновыми проклад­ками. Кислородные баллоны должны содержаться в чистоте, поэтому к ним нельзя касаться жирными рука­ми или грязными рукавицами. Если при осмотре баллона обнаружены жирные пятна (особенно на его вентиле), то пользоваться им нельзя.

Перед сборкой сварочной схемы запорное устройство продувают, для чего производят кратковременный пово­рот маховика на небольшой угол. Во время продувки нуж­но стоять так, чтобы кислород не попал на человека или источник открытого огня.

Ацетиленовые баллоны изготавливают из цельнотяну­тых труб, но допускается их изготовление из сварных труб, из углеродистой или низколегированной стали. Бал­лоны заполняют специальной пористой массой (древес­ный уголь, пемза, инфузорная земля и т. д.), образующей микрополости, необходимые для безопасного хранения ацетилена. Массу в баллонах пропитывают ацетоном, в котором ацетилен растворяется и его хранение ста^новит-

ся безопасным. При нормальных условиях в одном объеме ацетона растворяется 23 объема ацетилена, но в любом случае давление в ацетиленовом баллоне не должно пре­вышать 1,9 МПа при 20’С. При расходовании ацетилена ацетон остается в баллоне и может использоваться для повторного растворения. Количество ацетилена при зап­равке определяют взвешиванием до и после заполнения. Чтобы снизить потери ацетона и:» баллона, ацетилен сле­дует отбирать со скоростью не более 1700 дм3/ час. Пре­имущество баллонов, заполненных ацетиленом, перед генераторами заключается в их большей безопасности и удобствах в эксплуатации,

Ацетилен, потребляемый из баллона более чистый, чем ацетилен, полученный в генераторе; он содержит меньше влаги, а давление перед горелкой или резаком большее.

Бамоны для пропан-бутана рассчитаны на максималь­ное давление 1,6 МПа, поэтому их изготавливают свар­ными из листовой углеродистой стали толщиной 3 мм и более. Наибольшее применение имеют баллоны емкостью 50 л (на 23 кг газа) с наружным диаметром 309 мм с толщиной стенки 4,5 мм и высотой 950 мм. Масса такого баллона составляет 35 кг, рабочее давление — 16 кгс/ см;.

Вентили служат для отбора газов из баллона. Они пред­ставляют собой запорные устройства, которые позволя­ют содержать газ под давлением. Каждый вентиль имеет шпиндель, который перемещается при вращении махо­вика, открывая или закрывая клапан. При хранении бал­лонов вентиль должен быть плотно закрыт, чтобы не до­пустить утечку газа. Для того чтобы не перепутать венти­ли, их конструктивное исполнение для каждого газа различно.

Кислородные вентили (рис. 78) изготавливают из мед­ных сплавов (чаще всего из латуни). Недопустимо исполь­зование для этой цели стальных деталей, которые под действием кислорода корродируют. Кроме того, сталь в струе сжатого кислорода горит, что может привести к пожару и даже взрыву. Медные сплавы не имеют указан­ных недостатков, поэтому их применение при изготовле­нии кислородных вентилей безопасно.

Ацетиленовые вентили (рис. 79) делают стальными, так как применение стали в их конструкции безопасно, чего

Рис.-SO. Пропан-бутановый вентиль:

I — корпус; 2 — заглушка; 3, 4 — прокладки; 5 — букса; 6 —• накид­ная гайка; 7— гайка; S— пружина; 9 — маховичок; 10 — шпиндель;

II — прокладка; 12 — шток; 13— шайба; 14— клапан

нельзя сказать о медных сплавах. Ацетилен, контактируя с медью, может образовать ацетиленистую медь, которая является взрывным соединением. Кроме того, изготовле­ние стальных конструкций всегда дешевле, чем из цвет­ных металлов.

Вентили для пропан-бутановых (рис. 80) баллонов де­лают из латуни, реже стальные. Конструктивно эти вен­тили схожи с кислородными, но с небольшими измене­ниями. Для того чтобы их невозможно было перепутать, резьбу на вентиле для пропан-бутана делают левую, а для кислорода — правую.

Баллонный обратный клапан (рис. 81) служит для пре­дохранения баллонов с пропаном или пропан-бутановы - ми смесями от кислорода или воздуха. Техническая ха­рактеристика клапанов приведена в табл. 38.

Редуктор представляет собой конструкцию, предназ­наченную для понижения давления газа на выходе из бал­лона. Газ, поступающий в редуктор, поддерживается под постоянным рабочим давлением, независимо от давле­ния в баллоне. Присоединение их к баллону выполняется накидной гайкой с левой или правой резьбой, в зависи­мости от вида используемого газа.

Все редукторы оборудуются предохранительными кла­панами, установленными в рабочей камере. Установка предохранительного клапана необязательна, если рабо­чая камера рассчитана на давление, которое равняется наибольшему входному давлению перед редуктором.

В зависимости от применяемого газа конструкции ре­дукторов отличаются друг от друга. Редуктор имеет кла­пан, управляемый гибкой мембраной, на которую с од­ной стороны действует сила пружины, а с другой — дав­ление газа. Регулированием силы пружины обеспечивают заданное давление и расход газа. Редукторы, применяе­мые в сварочном оборудовании, классифицируют по принципу действия (обратного и прямого), по назначе­нию и месту установки, по схемам редуцирования и по роду регулируемого газа. Марки редукторов обозначаются буквенными и цифровыми индексами: «Б» — баллонный; «С» ~ сетевой; «Р» — рамповый и т. д. Второй буквенный символ обозначает вид используемого газа: «К» — кисло­родный; «П» — пропаНовый, «А»— ацетиленовый и т. д. Третий буквенный символ указывает на количество сту­пеней: «О» — одна ступень с пружинным заданием; <Д» — две ступени с пружинным заданием; «3*> — одна ступень с пневматическим задатчиком. Цифры указывают наи­большую пропускную способность редуктора в м'/час. К примеру, БКО-25 означает, что редуктор баллонный и предназначен для кислорода с одноступенчатым задатчи­ком и пропускной способностью 25 м3/час. Каждому типу редуктора соответствует одна или несколько марок. Так, для кислородных баллонов выпускают около 17 типов редукторов, из которых широкое распространение полу­чили 10 типов.

Кислородный редуктор может быть однокамерным и двухкамерным. Давления в двухкамерном редукторе (рис. 82) снижается путем двухступенчатого расширения газа, который выходя из баллона, проходит фильтр и попадает в камеру высокого давления «А». Происходит так называ­емая первая ступень редуцирования, и давление газа зна­чительно снижается. Во второй ступени редуцирования газ поступает в рабочую камеру «В», происходит выравнива­ние давления до величины, которая необходима для по­требителя. Установку величины рабочего давления выпол­няют вращением регулировочного винта и контролируют манометром. Аварийный сброс давления может происхо­дить через предохранительный клапан.

В однокамерных редукторах (рис. 83) снижение давле­ния газа до рабочего состояния происходит в односту­пенчатом режиме расширением его при прохождении че­рез зазор между седлом и клапаном.

Пропан-бутановый редуктор (рис. 84) устроен по тому же принципу, что и кислородный. Окрашиваются редук­торы в те же цвета, что и баллоны с соответствующим газом. К числу основных характеристик редукторов отно­сят максимальное давление на входе, наибольшее рабо­чее давление, пропускную способность, чувствительность регулировки, перепад давления и предел редуцирования.

Пропускная способность редуктора характеризуется ко­личеством газа, которое может быть пропущено через редуктор в единицу времени. Она зависит от величины рабочего давления и размеров проходных сечений.

Чувствительность регулировки характеризуется вели­чиной изменения рабочего давления при повороте регу­лировочного винта на 90°.

Рис. 84. Пропан-бутановый редуктор (однокамерный):

Л — камера высокого давления; Б~ рабочая камера; 1— накидная гайка; 2, 12 — фильтр; 3 — узел мембраны; 4 — регулирующий винт; 5—- нажимная пружина; 6— толкатель, 7— манометр; 8— нип­пель, 9— предохранительный клапан; 10— запорная пружина; 11 — редуцирующий клапан; 13 — седло

Перепадом давления называют величину, указываю­щую, на сколько повысится рабочее давление в редукто­ре после прекращения отбора газа.

Пределом регулировки называют наименьшее давление на входе, при котором рабочее давление начинает падать, что влечет за собой необходимость замены баллона.

Основные параметры наиболее применяемых редукто­ров отражены в табл. 39.

Редукторы для различных газов отличаются принци­пом присоединения к вентилю баллона. Установку редук­тора выполняют только при закрытых вентилях баллона. Перед установкой редуктора следует убедиться, для како­го газа он предназначен. Во время проверки нужно учи­тывать, что на баллонах с горючим газом боковые шту­церы имеют левую резьбу, а на баллонах с кислородом — правую. Уплотнительные прокладки перед установкой ос­матривают и при необходимости меняют. Закручивают накидную гайку специальным ключом, который всегда должен находиться у сварщика.

После присоединения редуктора к вентилю при помо­щи накидной гайки регулировочный винт полностью ос­лабляют и открывают вентиль баллона. После этого уста­навливают необходимое давление и пускают газ в свароч­ную горелку или резак. При перерывах в работе давление в редукторе доводят до нуля. Для этого ослабляют пружи­ну редуктора и вращением регулировочного винта уста­навливают нулевое значение давления. После этого пере­крывают вентиль на баллоне. Запрещается использование редуктора без манометра, с неисправным манометром или с манометром, срок проверки которого закончился. Проверку манометров выполняют специальные мастерс-

кие или лаборатории, имеющие разрешение на произ­водство работ от Государственной метрологической служ­бы. На входе в кислородный редуктор должен устанавли­ваться фильтр, улавливающий механические частицы размером больше 50 мкм. Замерзшие редукторы отогрева-: ют горячей водой без следов жировых включений.

Запрещается подсоединять редуктор, предназначен­ный для горючего газа, к кислородному баллону, смазы­вать редукторы кислородных баллонов, применять для отогревания редуктора открытый огонь или электронаг­ревательные приборы.