СВАРКА, РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Технология резки плазменной дугой

Начало процесса резания определяется моментом возбужде­ния плазменной дуги. Начав резку, надо поддерживать постоян­ным расстояние между соплом плазмотрона и поверхностью ме­талла. Расстояние это, как правило, должно быть 3—15 мм.

При выборе режима резки необходимо учитывать, что с уве­личением силы тока и расхода воздуха снижается ресурс работы электрода и сопла плазмотрона. Необходимо всегда стремиться к работе на минимальном токе, обеспечивающем заданную произ­водительность.

Пробивка отверстий — наиболее сложная операция плазмен­но-дуговой резки из-за возможности двойного дугообразования и выхода из строя плазмотрона. Поэтому в момент пробивки плаз­мотрон должен быть поднят над листом на 20—25 мм, т. е. значи­тельно выше, чем при резке, и опущен в рабочее положение после того, как металл будет пробит струей плазмы насквозь. С уве­личением толщины металла пробивка его усложняется и рекомен­дуется использование защитных экранов между изделием и плаз­мотроном с отверстием диаметром 10—12 мм по оси дуги

Высоколегированные стали. Плазменная резка эффективна только до толщины металла 100 мм. Если толщина больше, надо применять кислородно-флюсовую резку. Наиболее широкое при­менение при резке высоколегированных сталей получила воздуш­но-плазменная резка.

Сжатый воздух используется для резки толщин до 50—60 мм. Для ручной резки этих же толщин может быть использован чис­тый азот, а для машинной резки толщин более 50—60 мм — смеси азота с водородом или кислородом. При содержании 20—25% азо­та в азотно-кислородной смеси можно проводить скоростную без - гратовую резку коррозионностойких сталей. Если же работа про­исходит при высоких температурах да еще в агрессивной среде, рекомендуется применять смеси водорода с аргоном.

Ориентировочные режимы резки коррозионностойких сталей без применения азота и аргоноводородных смесей и с применени­ем последних даны в приводимых ниже таблицах.

Резка с применением азота и аргоноводородных смесей

Толщина

металла

(мм)

Сила тока (А)

Напряже­ние (В)

Диаметр

сопла

(мм)

Скорость (м/мин)

аргон

водород

азот

10 ..

500

150

3

1

20

500

75

5

1

30

100

165

1,4

0,7

0,5

40

350

120

5

1,6

50

490

80

4,5

0,9

0,9

Примечание• За основу взяты цифры для машинной резки.

Толщина металла (мм)

Сила тока (А)

Напряжение

(В)

Диаметр сопла (мм)

Скорость

(м/мин)

5-15

250—300

140-160

2

5,5-2,6

16—30

250—300

160—180

3

2,2-1,0

31-50

250-300

170-190

3

1,0-0,3

Примечание За основу взяты цифры для машинной резки

Низкоуглеродистые стали. Для резки этих сталей лучше всего подходит воздушно-плазменный способ резания. Наилучшие по­казатели этот способ дает при ручной резке толщин до 40 мм. В азоте и азотно-водородных смесях можно резать низкоуглеродис­тую сталь толщинами более 20 мм. В таблице приведены ориенти­ровочные режимы резки низкоуглеродистых сталей воздушно-пла­менным методом.

Сила тока дуги, А

Скорость резки стали, м/мин, при толщине листа, мм

10

20

30

40

50

60

200

1.9

0,9

300

3,1

1.6

0,9

0,5

400

3,7

2,4

1.5

0,7

0,5

0,4

Металлы медной группы (медь, латунь, бронза). Сразу ого­воримся, что резку медной группы лучше всего осуществлять с применением водородосодержащих смесей. Это объясняется вы­сокой теплопроводностью и теплоемкостью меди. А вот резку такого сплава, как латунь, лучше вести в азоте и азотоводород­ных смесях. При этом резка латуни происходит быстрее, чем резка

меди (на 20%). В общем и целом для толщин порядка 40—100 мм лучше применять воздушно-пламенную резку, а при толщинах 5— 15 мм рекомендуется задействовать азот.

После резки медь надо зачищать на глубину 1— 1,5 мм, а для латуни это требование необязательно.

В прилагаемой таблице даются ориентировочные режимы рез­ки медной группы.

Режимы плазменной резки меди и ее сплавов

Толщи­

на

металла,

ММ

Диаметр

сопла,

ММ

Сила тока, А

Напря­жение, В

Расход газа, м3/ч

аргон

азот

водород

воздух

Медь

5

3

300

75

2,2

15

4

300

90

1,9

25

4

350

90

1,0

1,5

40

7

700

120

0,4

4,0

10

100

7

700

145

0,4

4,0

10

Латунь

6

3

260

70

4,2

30

4

350

85

3,6

90

5

500

140

2,0

1

Алюминий и его сплавы. Плазменная резка позволяет успеш­но справляться с алюминиевыми сплавами толщиной до 200 мм.

Резку алюминиевых сплавов толщиной от 20 до 100 мм целе­сообразно выполнять в азотно-водородных смесях с содержанием 65—68% азота и 32—35% водорода. В этом случае большее содер­жание водорода приводит к насыщению поверхности реза водоро­дом.

Для резки алюминиевых сплавов толщиной более 100 мм це­лесообразно использовать аргоноводородные смеси с повышенным

содержанием водорода (35—50%) и плазмотроны с дополнитель­ной стабилизацией дуги сжатым воздухом.

При необходимости получения резов высшего качества следу­ет применять аргоноводородные смеси и прецизионную режущую аппаратуру с диаметром сопла 1,4 мм.

Для ручной резки содержание водорода в аргоноводородных смесях не должно превышать 20% для повышения стабильности горения дуги.

В приведенных ниже таблицах даются режимы резания алю­миниевых сплавов воздушно-пламенным методом без азота и с применением азота, включая азотно-и аргоноводородные смеси.

Воздушно-пламенная резка без азота и его смесей

Ток дуги, А

Скорость резки алюминия, м/мин, при толщине листа, мм

10

20

30

40

50

60

70

200

3,0

1,6

0,8

300

6,3

2,9

1,8

1,3

0,8

0,6

400

11,1

4,0

2,5

1,6

0,9

0,7

0,6

Воздушно-пламенная резка с применением азотных и арго­новодородных смесей

Толщина

металла,

мм

Сила тока, А

Напря­жение, В

Диаметр

сопла,

ММ

расход газа, м7ч

аргон

азот

водород

10

200

170-180

2

5

15

250

140-160

3

0,7

0,5

30

250

180-200

5

1,5

1,0

50

450

160—180

5

1,5

1,0

80

450

160-180

5

1,7

1,5

СВАРКА, РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Аппарат для сварки: какой выбрать

Самый популярный способ крепления металлических деталей – сварка. И заниматься ею можно не только во промышленных масштабах. В быту сварочные работы используются также часто, причем речь не всегда о сварщиках, …

Магнитная дефектоскопия

Физические основы магнитной дефектоскопии. Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитных потоков рассеяния, возникающих при наличии различных дефектов, в на­магниченных изделиях из ферромагнитных материалов (железа, никеля, кобальта и некоторых сплавов). …

Ультразвуковая дефектоскопия

Получение и свойства ультразвуковых колебаний. Аку­стическими вшпама называются механические колебания, рзспро - страняющиеся в упругих средах. Если частота акустических коле­баний превышает 20 кГц (т. е. выше порога слышимости для чело­веческого …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Партнеры МСД

Контакты для заказов шлакоблочного оборудования:

+38 096 992 9559 Инна (вайбер, вацап, телеграм)
Эл. почта: inna@msd.com.ua