Сварка конструкций с дополнительной порошкообразной присадкой

Выбор методов контроля

Изучение ряда аварий сварных конструкций, выз­ванных некачественной сваркой, показывает, что одной из причин является слабый технический контроль или его-отсутствие, на некоторых стадиях работ. Поэтому важным условием повышения качества сварочных работ является не только применение прогрессивной технологии, но и постоянное совершен­ствование системы контроля сварочных работ. При су­ществующей в настоящее время системе контроля сварных соединений вЧтроительно-монтажных органи­зациях основное внимание уделяется выявлению де­фектов в готовых сварных швах. Положение усугубля­ется еще тем, что' контроль качества сварных швов часто осуществляют спустя продолжительное время после окончания сварочных. работ, что не позволяет своевременно принять меры';для устранения причин появления дефектов. Контроль не даст ожидаемых результатов, если он будет ^направлен только на выявление дефектов в уже ■ готовых сварных швах.

Минимальные размеры обнаруживаемых трещин, мм

глубина

Ультразвуковой (им­пульсный эхо-метод)

Цветная дефектоско - 0,1—0,3 пня

Рентгенографический

Г аммаграфический

0,001—0,03 0,1-0,3

0,001—0,002 0,01—0,03

1,5—3% толщины металла

4—6% толщины металла

Т^кой вид контроля можно назвать пассивным, так как он только фиксирует наличие дефектов, не пре­дупреждая их появление. Современное развитие произ­водства требует коренного изменения форм и методов контроля. Поэтому важнейшее значение в системе контроля приобретают мероприятия по предупрежде­нию брака, оперативному установлению и устранению вызвавших его причин. Исходя из этого, контроль сварочных работ с применением порошкообразного присадочного металла можно разделить на три стадии: предупредительный контроль, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. Безусловно, что контроль на первых двух стадиях должен произ­водиться постоянно и тщательно без изменения его методов. А на третьей стадии контроля, т. е. готовых сварных соединений, где применяются физические ме­тоды контроля, необходимо делать выбор наиболее оптимального метода, исходя из важности и назначе­ния сварной конструкции.

При выборе в данном случае метода 'контроля большое значение имеет оценка его возможностей. В табл. 38 приведены данные чувствительности и разрешающей способности некоторых методов контроля.

Кроме того, при выборе метода следует учитывать и ряд других факторов: характер дефектов, и их расположение на изделии, физические свойства кон­тролируемого материала, условия работы изделий, на­личие подходов к контролируемому изделию, условия контроля (цеховые, лабораторные, строительно-мон-
тажная площадка), технические условия на отбраковку, размеры контролируемых изделий. Основными кри­териями, которые характеризуют тот или иной метод контроля, являются возможность выявления наиболее опасных для данного изделия дефектов, производитель­ность и стоимость контроля. Характер выявляемых дефектов непосредственно предопределяет применение того или иного метода контроля. Для обнаружения, например, поверхностных трещин в сварном шве изделия из немагнитных материалов наиболее эф­фективной является цветная дефектоскопия. Место расположения дефекта рассматривается с точки зре­ния возможности определять внутренние или наружные дефекты. Физические свойства материала, в свою оче­редь, влияют на выбор метода контроля. Так, для ультразвуковой дефектоскопии при выявлении трещин металл сварного шва должен быть мелкозернистым и однородным по структуре, для цветной дефекто­скопии — материал должен быть непористым и стойким к воздействию органических растворителей. Исходя из возможностей методов контроля, можно рекомендо­вать следующее. Гамма - и рентгеновский контроль рекомендуется для обнаружения внутренних скрытых дефектов и дефектов закрытых деталей. Однако такой контроль обладает относительно низкой чувстви­тельностью к трещинам, имеет меньшую производи­тельность и более высокую стоимость по сравнению с ультразвуковым методом. Ультразвуковой контроль целесообразно применять для выявления внутренних скрытых дефектов, а также поверхностных трещин. Он может использоваться д^я контроля изделий из магнитных и немагнитных материалов, обладающих свойствами упругости. Цветная дефектоскопия приме­няется для обнаружения поверхностных открытых тре­щин, пор и коррозионных поражений при контроле изделий из магнитных и немагнитных материалов. Магнитографический метод контроля оправдывает себя при выявлении внутренних, поверхностных и подпо­верхностных дефектов типа трещин, волосовин, неме­таллических включений; керосиновую пробу, вакуум­ный контроль и контроль течеискателями используют для проверки плотности сварных швов. Однако на со­временном этапе развития техники не всегда удается достигнуть необходимых результатов, применив только

один метод контроля. В этом случае целесообразно применить комбинированный контроль, который вклю­чает в себя сочетание нескольких методов. Наиболее оптимальным будет такое сочетание, которое обеспе­чивает достаточно высокое качество сварных соеди­нений при высокой производительности и минималь­ных затратах на выполнение контроля. В зависи­мости от требований, обусловивших применение комби­нированного контроля, выбирается сочетание методов. Так, при необходимости повысить производительность контроля, не ухудшая качества контроля сварных соединений, можно применить ультразвуковой метод в сочетании с гамма - или рентгеновским методами. Ультразвуковому контролю подвергаются сварные швы на всей протяженности, а один из двух других методов — для контроля участков швов, где наиболее всего вероятно появление дефектов или участков, сомнительных для ультразвукового контроля. Для изде­лий из сталей, склонных к образованию трещин, наиболее оптимальным методом будет цветная или ультразвуковая дефектоскопия в сочетании с радио­графическим контролем, так как с помощью гамма - и рентгеновского методов трещины обнаружить очень трудно.