Сварка конструкций с дополнительной порошкообразной присадкой

Наплавка лежачим электродом с дополнительным порошкообразным присадочным металлом

Преимущества процесса сварки с порошкообразным присадочным металлом позволяют и при наплавочных работах существенно повысить производительность Процесса, улучшить качество • наплавленного металла Н соединения в целом, а также снизить расход сварочных материалов и электроэнергии. Перспектив­ным способом наплавки является процесс наплавки Неподвижным плавящимся (лежачим) электродом. Он отличается от других способов своей чрезвычайной простотой, а поэтому сварщики разных стран и в раз­ное время возвращались к сто усовершенствованию с целью более широкого применения на производстве. К. основным преимуществам наплавки лежачим Электродом относится простота и возможность автома­тизации процесса без применения сварочных автома­тов, стабильность качества наплавки независимо от Квалификации сварщика, возможность наплавки изде­лий самой различной и сложной конфигурации. На­плавку неподвижным плавящимся электродом можно производить как покрытыми, так и голыми электрода­ми под флюсом. За рубежом большое распростране­ние получила наплавка покрытыми электродами. В нашей стране применяют наплавку под флюсом голыми пластинчатыми электродами, как один из спо­собов широкослойной наплавки. Процесс характеризу­ется низким коэффициентом расплавления, 14— 18 г/(А • ч), что значительно ниже производитель­ности механизированных способов наплавки. Толщина наплавляемого за один проход слоя ограничена тем, что качественную наплавку можно выполнять только электродами толщиной 2—3 мм. Другие пока­затели производительности и эффективности процесса ниже показателей современных механизированных спо­собов наплавки, например автоматизированной под флюсом. Поэтому этот способ наплавки находит при­менение в тех случаях, где использование автоматов невозможно, а ручная наплавка менее производительна и ниже по качеству, в частности, при наплавке деталей сложной конфигурации и при наплавке поверхностей небольшой протяженности. Однако эф­фективность и возможности рассмотренного способа наплавки значительно возрастают, если в зону дей­ствия сварочной дуги вводить дополнительный по­рошкообразный присадочный металл.

Способ наплавки неподвижным плавящимся (ле­жачим) электродом под флюсом с дополнительным порошкообразным присадочным металлом, разработан­ный во ВНИИмонтажспецетрое, заключается в сле­дующем. На наплавляемый участок изделия насыпают изолирующий слой сварочного флюса толщиной 3— 4 мм, на который укладывают пластинчатый голый электрод. На поверхность электрода равномерным сло­ем насыпают порошкообразный присадочный металл таким образом, чтобы он вместе с электродом был изолирован от изделия ранее насыпанным слоем флюса. Сверху на порошкообразный металл насыпают уже второй слой флюса. В результате этого электрод и порошкообразный металл оказывается среди свароч­ного флюса. Один конец электрода крепят к токо - подводу, другой замыкают на изделие порошкообраз­ным присадочным металлом. Этим обеспечивается ав­томатическое и надежное возбуждение дуги при вклю­чении источника питания сварочным током. Возникшая сварочная дуга самопроизвольно перемещается по тор­цу электрода, расплавляя его и порошкообразный присадочный металл. Особенностью рассмотренного способа наплавки является то, что с целью повышения производительности и качества наплавки масса по­рошкообразного присадочного металла берется более 100% массы электрода. Использование присадки в меньшем количестве не дает существенного повыше­ния эффективности процесса. При значительно боль­шем, чем 100%, количестве порошкообразного при­садочного металла, размещенного под электродом, создается достаточно толстый слой присадки, что уда­ляет электрод от наплавляемой поверхности, ведет к увеличению длины дуги и снижению величины тока наплавки. В результате могут образовываться не - сплавления, снижается производительность и эффек­тивность процесса в целом. Сложно также насыпать порошкообразный присадочный металл равномерным слоем на слой изолирующего флюса и исключить возможность просыпания порошкообразного металла через изолирующий слой, а это может привести к замыканию электрода на изделие. Поэтому порошко­образный присадочный металл располагают на верх­ней поверхности электрода. Пластинчатые электроды можно укладывать на наплавляемую поверхность ши­рокой стороной или на ребро. В зависимости от формы сечения электрода и характера его расположения на наплавляемой поверхности можно получать различные по форме наплавленные валики. Пластинчатыми электродами, лежащими на широкой поверхности, на­плавляются широкие валики, а электродами, уста­новленными на ребро, и круглыми электродами оди­накового диаметра — более узкие валики большой вы­соты.

В табл. 31 приведены данные, характеризующие влияние величины массы дополнительного порошко­образного присадочного металла на различные факторы процесса наплавки.

Пользуясь данными таблицы, следует иметь в виду, что суммарная масса электрода и порошкообразной присадки должна оставаться постоянной; наплавка производится пластинчатыми электродами длиной 400 мм и шириной 15 мм. Из таблицы видно, что

Расход флюса (отношение массы флюса к массе электрода)

1.8

1,45

СЧ —;

05 N

ч*в

Количество

порошкообразной

присадки.

Р

о —

1,5

3

Ю

о — —

СО

Ширина

валика.

мм

30

28

27

25

30

28

27

24

1 І

X 1

1st

Si*

Л в

0 т * 2.

16,6

22

24

30,2

15.7 21,5

26.8

30,8

Напряжение иа дуге,

В

j 36—38 37—39

37—39

40—42

Ф © сч

СО rf

£5 с? $

42—44

Ток

наплавки,

А

875-925

650—700

! 625—675

575—625

850—870

680—820

625—675

550—600

■ S * 9

X °

3? Ї §5

оо

со см

00 чг СО

сч

X

X * 2

г § е-

9 V

о е

Ь Q

So

° q <J

Г"" 1

5 5

я

о.

0*0-о«в

в 0«© О

_

31. Влияние количества дополнительной присадки на параметры процесса наплавки

с увеличением количества порошкообразного приса­дочного металла величина сварочного тока снижается. Однако, несмотря на это, с увеличением количества дополнительной присадки коэффициент расплавления возрастает примерно в два раза. Снижается расход электроэнергии и сварочного флюса на единицу массы наплавленного металла. Следовательно, с увеличением доли порошкообразного присадочного металла по отношению к расплавляемой массе электрода эффек­тивность процесса выше, а глубина проплавления основного металла сокращается, что ведет к уменьше­нию ширины и увеличению высоты наплавленного валика. При ширине электродов 15 мм расположение их по отношению к наплавляемой поверхности (ши­рокой частью или на ребро) на характеристики процесса наплавки существенного влияния не имеет. Несмотря на уменьшение сварочного тока при увели­чении относительного количества дополнительного по­рошкообразного присадочного металла (5, плотность тока в электроде увеличивается. Это связано с умень­шением - площади сечения электрода и непрямопро­порциональным снижением тока с увеличением допол­нительной присадки. С учетом длины электрода, вре­мени прохождения тока, величины удельной поверх­ности плотность тока для пластинчатых электродов составляет 13—18 А/мм2, что обеспечивает расплавле­ние порошкообразного присадочного металла до 300% расплавляемой массы электрода.

Изменение ширины и толщины пластинчатого электрода по-разному влияет на производительность процесса. Применение дополнительного порошкообраз­ного присадочного металла существенно увеличивает коэффициент расплавления. Зависимость эта носит линейный характер. При одном и том же количестве порошкообразной присадки коэффициент расплавления выше в случае применения электродов большей тол­щины. Однако при наплавке с одинаковой массой порошкообразного металла, приходящейся на единицу длины электрода, коэффициент расплавления выше, чем тоньше электрод. Максимальная ширина пластин­чатых электродов определяется характером их распо­ложения относительно наплавляемой поверхности и мощностью источника питания током. При наплавке электродом на ребро высота оплавления его ограни­чена и не превышает 10—20 мм. При большей ширине пластинчатых электродов происходит неполное рас­плавление, дуга горит неустойчиво, увеличивается количество расплавленного флюса, наряду с дуговым процессом протекает электрошлаковый. При наплавке пластинчатым электродом, уложенным широкой сторо­ной на наплавляемую поверхность, ширина его ограничивается мощностью источника питания током. С увеличением ширины (15—30 мм) коэффициент расплавления и производительность процесса сначала возрастают, достигают максимума, а затем снижа­ются. Максимум соответствует оптимальной ширине электрода. В точке максимума скорость перемещения дуги по торцу электрода достигает наибольшего зна­чения, что соответствует ее повышенной тепловой эффективности. При дальнейшем увеличении ширины электрода образуется несколько дуг и тепловая эф­фективность снижается. Таким образом, с увеличением ширины электрода глубина проплавления основного металла уменьшается. При небольшой ширине электро­да осуществляется концентрированный ввод тепла и происходит концентрация давления дугй. В результате обеспечивается более глубокое проплавление основного металла.

Изменение величины зазора между наплавляемой поверхностью и электродом отражается на параметрах режима наплавки. С увеличением зазора уменьшается ток наплавки, увеличивается напряжение на дуге, что приводит к некоторому снижению коэффициента расплавления и производительности процесса в целом. Величина зазора является важным параметром режи­ма наплавки, и небольшое его изменение приводит к значительным изменениям режима. Поэтому следует обеспечивать очень точную установку электродов над изделием. При наплавке круглыми электродами (не пластинчатыми на ребро) не требуется предвари­тельная засыпка флюса, изолирующего электрод от изделия. Электрод крепят в электрододержателе с не­обходимым зазором и засыпают флюсом, который удерживает порошкообразный присадочный металл и изолирует электрод от изделия. По такой технологии можно производить наплавку и пластинчатым электро­дом шириной до 15 мм. Применение электродов большей ширины требует перед их установкой под­сыпки слоя изолирующего флюса толщиной, равной величине зазора между наплавляемой поверхностью и электродом. Слой флюса должен быть сплошным и одинаковой высоты по длине электрода. І Іесплошность приводит к нестабильности процесса наплавки и иногда к коротким замыканиям. Оптимальная величина зазора зависит от положения электрода относительно наплав­ляемой поверхности, его ширины и толщины, коли­чества дополнительного порошкообразного присадоч­ного металла. Оптимальные значения зазора при расположении электрода на изделии широкой поверх­ностью составляют 3—5 мм, на ребро— 1,5—3 мм.

Влияние напряжения на дуге при наплавке не­подвижным плавящимся электродом под флюсом с по­рошкообразным присадочным металлом аналогично влиянию при автоматизированной сварке под флюсом. Повышение напряжения на дуге при прочих равных условиях увеличивает полную сварочную мощность и, следовательно, ведет к увеличению энергозатрат и снижению эффективности процесса в целом. Повы­шение напряжения сопровождается увеличением коли­чества расплавляемого флюса. Увеличение расплавляе­мой массы флюса приводит к большой площадр кон­такта электрода и порошкообразного присадочного металла. В связи с этим возрастает шунтирование тока, усиливается пробивание дуги через слой флюса и разбрызгивание, снижается устойчивость процесса наплавки.

Наплавка неподвижным плавящимся электродом с дополнительным порошкообразным присадочным ме­таллом на прямой полярности не обеспечивает ста­бильного формирования и качества наплавленного металла. Введение порошкообразной присадки при наплавке на прямой полярности создает большую вероятность несплавления по краям наплавляемого валика. Поэтому рекомендуется выпатнять наплавку на токе обратной полярности. Так же, как и при сварке с порошкообразным присадочным металлом количество дополнительной присадки влияет на струк­туру' наплавленного металла. С увеличением коли­чества дополнительного порошкообразного присадоч­ного металла структура наплавленного металла улуч­шается за счет измельчения зерна, что свидетель­ствует, как и при сварке с дополнительной присадкой,

о снижении тепловложений в наплавляемое изделие.

Рассмотрим теперь вопросы технологии наплавки с порошкообразным присадочным металлом некото­рых изделий, широко применяющихся в строительстве.

Наиболее экономичным способом изготовления плоских приварных фланцев на давление 0,1—2,5 МПа является гибка их из полосовой стали прямоуголь­ного сечения. Длинные полосы разрезаются на мерные прямолинейные заготовки, вальцуются на нужный диаметр, свариваются и затем' обрабатываются на токарных станках. В зависимости от назначения (давления, температуры эксплуатации и характера транспортируемого продукта) фланцы изготовляют из стали ВСтЗсп, 09Г2С или других сталей, включая аустенитные. Толщина фланцев после обработки со­ставляет 8—48 мм с утолщением 2—6 мм для уплотни­тельной поверхности. Ширина уплотнительной по­верхности 20—55 мм. При существующей техноло­гии изготовления фланцев большой объем металла при токарной обработке идет в стружку. Основная доля этих отходов образуется при обработке рабочей поверхности фланца. Для получения требуемой формы и размеров поверхности фланца берется, полоса большей толщины В целях экономии металла и умень­шения объемов токарной обработки целесообразно брать полосу меньшей толщины, чем раньше, и на­плавлять уплотнительный валик неподвижным пла­вящимся электродом с дополнительным порошко­образным присадочным металлом. В этом случае механическая обработка производится только на по­верхности наплавляемого валика. Для создания уплотнительных поверхностей на кромку широкой стороны заготовки следует наплавлять валики пластин чатыми электродами сечением 2X30 мм и длиной 900 мм или круглыми диаметром 5—6 мм. Ширина валика 40 мм и высота 5—6 мм. Электроды необхо­димо укладывать на изолирующий слой флюса АН-348А. Дополнительный порошкообразный металл насыпается на электрод сверху в количестве (3 = 2. В табл. 32 приведены рекомендуемые схемы разме­щения электродов и режимы наплавки фланцев.

Наплавка под флюсом неподвижным плавящимся электродом с порошкообразный присадочным метал­лом беговой дорожки гусениц тракторов Т-100М и

32. Схемы размещения неподвижных плавящихся электродов и режимы наплавки фланцев

Толшина

неподвижного

электрода,

мм

Толшина наплавленного слоя, мм

Ток

наплавки.

А

Напряжение на дуге.

В

Масса дополнительного порошкообразного присадочного металла, г

2

3

3.5

4.5

750—800 800—900

38-40

40-42

75

100

150

2,5

3,5

4

5

800-850

850—900

38—40

40-42

75

100

150

11

160

Рис. 61. Пластинчатый электрод для наплавки беговой дорожки звеньев гусениц трактора

Т-130 производится на специальной установке. В ка­честве источников питания дуги рекомендуются сва­рочные выпрямители ВКСМ-1000 и ВДМ-1001 с набо­ром балластных реостатов или другие аналогичные источники питания. Поставляемые для наплавки сва­рочные материалы должны иметь сертификаты заво­дов-изготовителей. Для наплавки рекомендуются пла­стинчатые электроды толщиной 2—3 мм из мало­углеродистой стали марок ВСтЗсп или ВСтЗпс. В ка­честве дополнительного порошкообразного присадоч­ного металла целесообразно использовать крупку из сварочной проволоки марок Св-08А, Св-08ГА или же­лезный порошок марки ПЖ-2К. Наплавка произво­дится под флюсом АН-348А, АНК-18, АНК-19. До­пускается применение смеси этих флюсов, позволяю­щей получить необходимую твердость наплавленного слоя. Наплавку производят на постоянном токе обратной полярности.

В табл. 33 приведены режимы наплавки беговой дорожки звеньев гусениц трактора Т-100М.

Наплавку производят двумя пластинчатыми электродами (рис. 61), расположенными на на-

Рис. 62. Расположение электродов на наплавляемой поверхности беговой %дорожки звеньев гусениц трактора

плавляемых поверхностях (рис. 62). Требуемая твер­дость - наплавленного слоя обеспечивается наплавкой под смесью флюсов АНК-18 и АН-348А в соотноше­нии 3:1 или наплавкой под флюсом АН-348А с добавкой алюминиевых прутков или пластин в количестве

6— 10% массы наплавленного металла с последующей закалкой в воде. Показатели твердости наплавлен­ного слоя, HRC, в зависимости от способа его получения приведены ниже:

Твердость наплавленного слоя, HRC

Наплавка с применением смеси флюсов АНК-18 и

АН-348А.................................................................................... 40—50

Наплавка с применением алюминия......................................... 50—55

Наплавку беговой дорожки звеньев гусениц трак­тора Т-130 выполняют в той же последовательности, что и для трактора Т-100М. Размеры электрода и режим наплавки приведены в табл. 34.

Подготовку изделий и выпапнение наплавочных работ необходимо выполнять в определенной после­довательности. Беговую дорожку звена и опорную по­верхность очищают от грязи и ржавчины. Звено устанавливают на опорные штыри откидывающейся

Размеры

электрода,

мм

Ток

наплавки.

А

Напряженж

на дуге.

В

Зазор,

мм

Толщина

наплав

ленного

слоя,

мм

Масса порошко­образного присадочного металла, г

і

1,5

1 1

О

3X15X160

1100-1200

40—42

3

2

60

3

120

4

180

стенки. С помощью пневматического устройства звено зажимается в рабочем положении. На поверхность беговой дорожки устанавливают электроды и закрепля­ют их в электрододержателях. Затем с помощью подъемного устройства их приподнимают на 3—4 мм над наплавляемой поверхностью. Камеру заполняют флюсом до уровня поверхности электродов. На поверх­ность электродов насыпают порошкообразный приса­дочный металл и укладывают алюминиевые прутки. Возбуждается дуга путем замыкания конца электрода на звено с помощью небольшого количества порошко­образного присадочного металла. Сверху засыпают слой флюса толщиной 40—50 мм и включают сва­рочный ток. По окончании процесса наплавки ток выключается, а пневматическое устройство переключа­ется на сброс. При этом открывается днище камеры и флюс просыпается через сито в приемный бункер, а звено по рольгангу сбрасывается в накопитель.

При наплавке грунтозацепов башмаков гусениц тракторов Т-100М и Т-130 с порошкообразным присадочным металлом применяют те же сварочные материалы, источники питания сварочной дуги и спе­циализированную установку. В табл. 35 приведены режимы наплавки. Наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности пластинчатым электродом, установленным на ребро.

Водоохлаждаемую подкладку устанавливают под углом 10—15° к поверхности рамы, что создает наиболее благоприятные условия для формирования наплавляемого валика. Схема расположения грунто - зацепа, электрода и формирующей подкладки приве-

Размеры

электрода,

мм

Ток

наплавки,

А

Напряжение

на дуге.

В

Площадь сечения наплавлен­ного СЛОЯ. мм2

Высота

наплавки

зуба

грунто­

зацепа,

мм

Масса

порошко­

образного

присадочного

металла.

г

3X15

700—800

38-40

100

160

10

15

180

350

4X15

800—900

40-42

240

20

550

Рис. 63. Расположение грунто - зацепа, электрода и формиру­ющей подкладки при наплавке

/ — грчитозацеп; 2 — сварочный флюс; 3 — дополнительный порошкообразный присадочный металл. 4 — пластинчатый электрод; S — подкладка

дена на рис. 63. Необходимая твердость наплавлен­ного слоя достигается такими же способами, как и при наплавке беговой дорожки звеньев гусениц. При на­плавке необходимо придерживаться такой последова­тельности. Очистить поверхность грунтозацепа от грязи и ржавчины», и установить его в рабочее положение. Концы электрода закрепить в электрододержателе таким образом, чтобы зазор между электродом и зубом грунтозацепа был равен 2—3 мм, а зазор между электродом и формирующей подкладкой — 4—5 мм. С помощью небольшого количества порошко­образного присадочного металла конец электрода за­мыкают на зуб грунтозацепа. Затем электрод засыпают слоем флюса толщиной 15—20 мм и после этого вокруг Иего насыпают необходимое количество порошко­образного присадочного металла. Затем все это засы­пают флюсом, толщина слоя которого должна быть не менее 30—40 мм. Включают сварочный ток и производят наплавку. После окончания наплавки сварочный ток выключают, грунтозацеп по рольгангу сбрасывают в накопитель, а медную подкладку очищают щеткой от остатков флюса.

36. Сравнительные данные эффективности наплавки неподвижным плавящимся электродом

Способ

наплавки

Толщина наплав­ляемого слоя, ММ

Производи­

тельность

наплавки,

кг/ч

Скорость

наплавки.

м/ч

Коэффи­

циент

наплавки.

г/А-ч

Автоматизированная на­плавка керамической лентой

4

27

10

35

Автоматизированная на­плавка лентой монолитного сечения

4

22,5

17

27

Наплавка неподвижным пла­вящимся электродом с до­полнительным порошко­образным присадочным ме­таллом

5.2

42,5

17

38

37. Эффективность наплавки звеньев и грунтозацепов гусениц и тракторов

Показатель

Звенья

Г рунтоэацепы

гусениц.

гусениц

Количество изделий, восстанавли­

48184

20880

ваемых на одной установке, шт.

Экономический эффект на одно

0,956

2,924

изделие, руб.

Годовой экономический эффект от

34550

45790

применения одной установки по

наплавке, руб.

Снижение' трудоемкости на одно

0,06

0,015

изделие, чел.-дней

Годовое снижение трудозатрат.

2891

313

чел.-дней

О целесообразности применения способа наплавки неподвижным плавящимся электродом под флюсом с дополнительным порошкообразным присадочным металлом можно судить по данным табл. 36.

При наплавке неподвижным плавящимся электро­дом с порошкообразным присадочным металлом коэф­фициент наплавки выше на 8—40% по сравнению с автоматизированной наплавкой, а производитель­ность— на 60—90%. Эффективность нового способа наплавки можно рассмотреть применительно к конкрет­ным изделиям, а именно звеньям и грунтозацепам гусениц тракторов. В строительных организациях эти детали, как правило, после их износа не восста­навливают, а выбраковывают по истечении срока службы. В табл. 37 приводятся данные об экономи­ческом эффекте при ремонте наплавкой неподвижным плавящимся электродом с дополнительным порошко­образным присадочным металлом звеньев и грунто - зацепов тракторов Т-100М и Т-130 при использовании одного наплавного поста.

Сварка конструкций с дополнительной порошкообразной присадкой

Сварка конструкций с дополнительной порошкообразной присадкой

М. В. Ханапетов Основной задачей сварочного производства является повы­шение производительности и качества труда. Среди путей решения этой задачи следует выделить два — интенсификация процесса сварки за счет увеличения скорости образования …

Определение потребности в дополнительном порошкообразном присадочном металле

Количество дополнительного присадочного металла зависит, главным образом, от теплофизических свойств и начальной температуры порошкообразного металла и количества резервного тепла. Резерв тепла можно получить за счет уменьшения объема расплавления основного металла …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Партнеры МСД

Контакты для заказов оборудования:

Внимание! На этом сайте большинство материалов - техническая литература в помощь предпринимателю. Так же большинство производственного оборудования сегодня не актуально. Уточнить можно по почте: Эл. почта: msd@msd.com.ua

+38 050 512 1194 Александр
- телефон для консультаций и заказов спец.оборудования, дробилок, уловителей, дражираторов, гереторных насосов и инженерных решений.