СМЕШАННЫЕ ГИПСЫ ПРОИЗВОДСТВО

ПРОИЗВОДСТВО ГИПСА В ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТАХ

Дробление. Завод, производящий высокопрочный гипс, име­ет право в соответствии с ГОСТ 4013-48 требовать от карьера поставки гипсового щебня размером 15—50 мм; в этом случае на заводе дробильное отделение может и не предусматривать­ся. Поставка на заводы вместо гипсового камня гипсового щеб­ня упрощает складские и транспортные операции; поэтому сле­Дует всегда настаивать на дроблении гипсового камня в карь­ерах. Если же поставляется гипсовое сырье в виде камня, то для дробления рекомендуется устанавливать щековые дробил­ки, способные производить щебень в размерах, не превышаю­щих 50 мм.

На заводах большой производительности может оказаться выгодным ступенчатое дробление: первое дробление осущест­вляется дробилкой большой производительности, дробящей ка­мень до крупности 120—150 мм, а затем дробленый камень по­ступает на дробилкй, выпускающие щебень заданных размеров.

Сортировка. Независимо от того, поступает ли гипсовый ше - бень прямо с карьера или с местного дробильного отделения, он подлежит сортировке в целях отсева фракций размером ме­нее 10 мм. Отсортировка фракций может производиться цилин­дрическим грохотом или виброгрохотом.

Загрузка аппаратов. Отсортированный гипсовый щебень раз­мером 10—50 мм поступает в бункеры, расположенные над верхними люками аппаратов. Емкость бункеров должна быть не менее емкости аппарата. Желательно, но необязательно, что­бы емкость бункера соответствовал'а точно емкости аппарата, т. е. чтобы бункер представлял собой мерник. Загрузка аппара­та гипсовым щебнем должна производиться самотеком; .поэто­му, чтобы при загрузке не получалось много мелких фракций, бункеры не должны высоко располагаться над аппаратами. Ре­комендуется в целях равномерного распределения щебня по всему объему аппарата перед концом загрузки расправить ще­бень в аппарате при помощи деревянного весла. Аппарат счи­тается запруженным полностью, если до верхней трубной стен­ки от щебня остается воздушный зазор в 50—70 мм. Набивать аппарат гипсовым щебнем до отказа, т. е. без воздушного за­зора, нельзя, так как в этом случае будут нарушены конвенк- ционные потоки, и аппарат не будет работать производительно. Перед загрузкой в нижний люк аппарата вставляется опорный стакан и одновременно осматривается аппарат внутри.

Подогрев. Немедленно после загрузки аппарата закрывается вначале крышка нижнего люка, а затем уже крышка верхнего люка. Горячие газы следует пускать в момент загрузки аппа­рата гипсовым щебнем, чтобы не терять темпа в его работе. После того как обе крышки аппарата закрыты, приступают к самому процессу подогрева гипсового щебня. Подогрев может производиться двумя способами: воздушным и паровым. Пред­почтительнее производить подогрев паровым способом; в этом случае пар, собранный от самозапарников, или приготовленный на трубах отходящих газов, подается через воздушный коллек­тор в аппарат.

Предварительно закрывают вентиль на трубе от вентилятора (подающего воздух) и открывают вентиль пароводоспускной трубы от нижнего люка. Подача пара в аппарат продолжается до тех пор, пока из пароводоспускной трубы будет выбрасы­ваться не вода, образующаяся при конденсации пара, а смесь пара с водой и, наконец, один пар. После этого закрывается вентиль спускной трубы. Паровой вентиль при избытке пара может еще не закрываться; в этом случае поступление пара из­вне ускоряет процесс образования давления внутри аппарата. Когда избыточное давление внутри аппарата составит 1,3 ат, Подача пара прекращается путем закрытия вентиля на паровой трубе. При подогреве гипсового щебня с применением воздуха (желательно подогретого) вентиль на трубе (от вентилятора) открывается и пускается в работу вентилятор, подающий воз­дух. Вентиль на спускной трубе от нижнего люка также откры­вается; через эту трубу из аппарата отводится охлажденный воздух. Воздух, поступающий в аппарат, по пути подогревает­ся от нижней трубной стенки и рядом расположенных труб с проходящими горячими разами, и, создавая небольшое давление в аппарате, омывает гипсовый щебень, чем ускоряется процесс его нагревания. Подача воздуха прекращается при достижении в аппарате температуры +60—70°, и после этого аппарат гер­метизируется путем закрывания вентилей на воздушной и спу­скной трубах. Длительность подогрева щебня и поднятия дав­ления в аппарате при воздушном способе составляет от 2 до 4 час. в зависимости от состояния гипсового щебня (мороже­ный, мокрый и т. д.) и интенсивности подачи горячих газов; при паровом способе весь процесс длится всего 30—60 мин.

Запарка. В герметизированном аппарате подъем давления насыщенного паром производится до 1,3 ат или, что то же, до температуры 124°. С этого момента отсчитывается начало за­парки. Длительность запарки устанавливается равной 6 час. Возможны отклонения на один час в ту или другую сторону, что зависит от средней крупности щебня и вида сырья и уста­навливается в процессе эксплоатации завода. В первый период запарки примерно около 2,5 час. наблюдается интенсивное па­рообразование; поэтому неорбходимо часто сбрасывать пар в паросборник или в атмосферу, если нет паросборника. Сброс пара производится при показании манометра 1,4 ат и прекра­щается при показании манометра 1,2 ат, т. е. разница в давле­нии должна составить 0,2 ат во время всего процесса пропа­ривания.

Сушка. По прошествии установленного времени на пропари - вание гипса давление в аппарате уменьшается с 1,3 ат до 0,3 ат путем сброса пара в паросборник, и с этого момента на­чинается процесс сушки. Сушка при избыточном давлении В 0,3 ат продолжается 1,5 часа. Эта переходная стадия необхо­дима в целях предохранения от резкого охлаждения гипсового щебня при сбросе пара и в целях подогрева щебня при избы­точном давлении в 0,3 ат перегретым быстро образующимся па­ром, особенно в первые 30 мин., когда наблюдается интенсив­ное парообразование. С момента начала сушки сброс пара про­изводится в атмосферу, а не в паросборник, так как возможна обратная подача пара из паросборника в аппарат. Через 1,5 ча­са после начала сушки давление в аппарате выравнивается с атмосферным, вследствие выброса пара через отводную трубу у нижнего люка, после чего вентиль на этой трубе остается от­крытым до конца сушки. Как только давление в аппарате вырав­нивается с атмосферным, немедленно начинается подача в ап­парат воздуха из помещения (или подогретого) при помощи вентилятора описанным выше приемом. Сушка при атмосфер­ном д'авлении продолжается 3,0—4,5 часа. Температура в аппа­рате в процессе сушки наблюдается по термометру, установлен­ному в крышке верхнего люка. В этот период термометр пока­зывает температуру, превышающую температуру в аппарате на 30—40°, благодаря перегреву паровоздушной смеси в верхнем люке. Условно принимается, что процесс сушки закончен, если набрано 1 ООО—1 200 град.-час. (показание термометра мно­жится на время сушки в часах).

Выгрузка. По окончании сушки открывают крышку верхнего люка, и лаборант берет пробу для осмотра. Если гипс высу­шен, то прекращается доступ горячих газов в аппарат; если же лаборант считает, что сушка недостаточна, то процесс суш­ки продолжается далее. Открывать крышку нижнего люка сле­дует только тогда, когда будет открыта крышка верхнего люка, иначе при открывании верхней крышки создается тяга подогре­тых газов из аппарата вверх, которые могут обжечь рабочего. Затем вынимается стопорный стакан из нижнего люка, и гип­совый щебень самотеком поступает в нижележащий приемный бункер, где он и остывает. После того как щебень из аппарата удален, производится осмотр внутренней части аппарата и встав­ляется стопорный стакан; этим аппарат подготовлен к очеред­ной загрузке.

Тщательный осмотр аппарата производится по определенно­му графику, так как это требует охлаждения аппарата. Осмотр мест герметизации аппарата производится каждый раз перед закрыванием люков.

При подытоживании времени, необходимого для теплового процесса обработки гипса в вертикальном аппарате самозапа­ривания, получаются следующие данные:

1) загрузка и закрывание люков

Аппарата минимум 30 мин. — максимум 30 мин.

2) подогрев гипсового щебня „ 30 мин. — » 4 час.

3) пропарка „ „ „ 5 час. — , 7 „

4) сушка. . . 4,5 час. — » 6 „

5) разгрузка аппарата „ 30 мин. — „ 30 мин.

И т о г о: минимум 11 час., максимум 18 час.

Таким образом, следует считать, что аппараты могут иметь два и полтора цикла в сутки, но всегда имеется возможность приблизить работу аппаратов к 2 циклам в сутки, что часто зависит не только от проекта и качества оборудования, но и от производственников.

Помол. Выгруженный из аппарата гипсовый щебень охлаж­дается в вентилируемом бункере до температуры окружающей среды и поступает в размольный агрегат. В качестве размоль­ного агрегата применяются шаровые мельницы. Но с таким же успехом могут применяться и молотковые мельницы типа «Коме - га» или маятниковые—типа «Раймонда». Шаровые мельницы требуют после себя транспортных средств в виде шнеков, эле­ваторов и т. п., а также просеивания гипсового порошка через сито 36 Ore/см*. Для этих целей устанавливается полигональ­ное ctfro (бурат) или вибросито. Молотковые мельницы обяза­тельно требуют пневматического транспорта и сепараторных устройств, что сложнее, но выгоднее в санитарном отношении, так как обеспыливается не только помещение завода, но и ок­ружающие завод площади и строения. Однако в этих случаях помол гипса получается однофракционным с малым количеством пылевидных фракций, что в некоторых случаях может повлечь за собой увеличенный расход гипса.

Хранение. Молотый гипс после просеивания или осаждения в сепараторах и фильтрах транспортируется шнеком на склад готовой продукции. Хранение готовой продукции, т. е. .полувод­ного гипса, должно производиться в утепленных бункерах или силосах, защищенных от атмосферных осадков и грунтовых вод. Практика показала, что при хранении полуводного гипса в ме­таллических не утепленных силосах в зимний период благодаря образующемуся конденсату на стенках силоса происходит гид­ратация гипса, и последний портится и слеживается.

5. ВРАЩАЮЩИИСЯ АППАРАТ САМОЗАПАРИВАНИЯ

Вращающийся аппарат самозапаривания гипса, предложен­ный автором совместно с инж. М. Е. Ботвинко, прошел двух­летнее испытание в эксплоатации на Московском заводе «Строй - деталь» треста Центростройдеталь МСПТИ (рис. 4). Испы­тание аппарата производилось лабораторией вяжущих ЦНИПС при участии администрации завода «Стройдеталь» и проекти­ровщиков проектной конторы треста Строймехмонтаж. Резуль­таты испытаний представлены в научно-технических отчетах.

Испытывался вращающийся аппарат емкостью 3,5 м&, изго­товленный на заводе треста Строймехмонтаж. В результате всех проведенных работ по исследованию вращающегося аппарата была установлена полная его пригодность для производства высокопрочного гипса марки 350 из несортированного гипсового

ПРОИЗВОДСТВО ГИПСА В ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТАХ

Рис. 4. Вращающийся аппарат на заводе «Стройдеталь*

ПРОИЗВОДСТВО ГИПСА В ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТАХ

Рис. 5. Вращающийся аппарат для производства гипса высоких марок

Щебня крупностью до 50 мм. На основе полученных экспери­ментальных данных институтом Министерства по строитель­ству дорожного и строительного машиностроения при непо­средственном участии авторов изобретения сконструирован вра­щающийся аппарат, вдвое больших размеров (емкостью 7 м3 ), поставленный на серийное производство трестом Строймехмон - таж под фирменным знаком СМ-4. Изготовлены 5 аппаратов, которые пройдут окончательные испытания на действующих за­водах трестов МСПТИ Азовстальстрой, Донмашстрой и трестов Министерства угля и Министерства электростанций в г. Сталино - горске.

Обследование специальной комиссией двух вращающихся аппаратов после 6-месячной их эксплоатации в тресте Мини­стерства электростанций установило вполне удовлетворительную работу этих аппаратов; при двух циклах в сутки они выпускают гипс постоянного качества марки 300 при расходе 6% условного топлива на 1 т гипса.

Во вращающийся аппарат СМ-4 входят следующие основ­ные части (рис. 5 и 6):

Цилиндр металлический 1 D=2 ООО мм, 1=3 600 мм. По­лезная емкость 7,0 м3 (при коэфициенте наполнения 0,8);

Трубные стенки 2 (2 шт.), в которые вварены огневые трубы, пропускающие горячие газы, и паросборная труба;

Огневые трубы 3 в количестве 47 шт. D127 мм, /=3 700 мм; Коробки и паросборные диски 4 в количестве 4 шт. D— 450 мм, H = 70 мм;

Откосные листы 5 в количестве 4 шт. для саморазгрузки ци­линдра;

Люки 6 с герметически закрывающимися крышками в коли­честве 2 шт. размером 700X450 мм;

TsO

ПРОИЗВОДСТВО ГИПСА В ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТАХ

Рис, Продольный разрез вращающегося аппарата

Газовые коллекторы 7 в количестве 2 шт. с фланцами для подсоединения к газоходам и с шестью очистными люками на каждом коллекторе;

Паровой вентиль 8 для сброса пара в левый газовый коллек­тор и для забора горячих газов в цилиндр;

Паросборник 9 с измерительной аппаратурой, предохрани­тельным клапаном и задвижкой для сброса пара через инжек­тор в газоход;

Контрольная предохранительно-измерительная аппаратура на образующей цилиндра (на рисунке не показана);

Сальники 11: два для—подсоединения с газоходами и один— для подсоединения к паропроводу;

Опорные катки 12 в количестве 4 шт., два бандажа и вен - цовая шестерня;

Привод 13 с мотором в 6 /се и редуктором (рис. 5); рама 14, воспринимающая вес нагрузки от вращающегося аппарата с размерами 1 = 5 060 мм, B = 2 360 мм, и различные ограждения;

Цилиндр, газовые коллекторы и газоподводящие трубы изо­лируются специальными скорлупами, наполненными шлаковой ватой. Вес машины с электромотором составляет 10 900 кг. Га­баритные размеры вращающегося аппарата следующие: длина— 6 030 мм, ширина — 2 770 мм, высота — 2 516 мм.

При приемке вращающегося аппарата необходимо обращать внимание на качество сварки и на герметичность. Аппарат дол­жен иметь паспорт и должен быть принят Котлонадзором, без чего пускать аппарат в эксплоатацию не разрешается. Обслу­живающий персонал должен быть обучен управлению и обра­щению с аппаратами, работающими под давлением. Контроль­но-измерительная аппаратура, установленная на образующей цилиндра, предназначена для контрольных наблюдений за состоянием аппарата. В случае расхождения показаний ма­нометров необходимо считать аппарат в аварийном состоянии и немедленно остановить его для осмотра и устранения при­чин, вызвавших различные показания давления в аппа­рате.

Управление вращающимся аппаратом. Перед загрузкой ап­парата проверяются чистота внутри аппарата, чистота отвер­стий в пароотборных дисках, работоспособность очистных при­способлений в дисках, исправность манометра, термометра и предохранительного клапана, чистота пароотводящих труб, чи­стота газовых труб, проходящих под направляющими металли­ческими листами, расположенными между люками и трубными стенками. Проверяется также надежность запорных кранов и прокладок, создающих герметичность аппарата. Производится смазка подшипников и проверка сальников. Когда все подгото­вительные работы по осмотру и проверке аппарата закончены, считается, что аппарат готов под загрузку.

По окончании загрузки в аппарат пускается из топливника горячий газ с *=500—600°, для чего открывают шибер на газо­ходе и пускается в работу дымососный вентилятор. Затем уста­навливают и зажимают болтами крышки на загрузочные люки. Подогрев и сушку гипса в аппарате производят при полном от­крытии обоих задвижек на паросборной трубе. При случае, когда в процессе сушки или запарки окажется, что пар из барабана через одну задвижку не удаляется, необходимо немедленно открыть вторую. Если же при двух открытых за­движках давление в аппарате продолжает расти, то необходимо немедленно прекратить доступ горячих газов в аппарат, за­крыть задвижку на газоподводящей трубе и остановить враще­ние аппарата. Необходимо, кроме того, открыть несколько очист­ных люков на газосборнике со стороны входящих газов для подачи холодного воздуха в аппарат. В последнем случае ведение процесса прекращается, и аппарат, остывший до температуры 100—120°, немедленно разгружают. При снятии крышек и люков должны быть приняты меры предосторожности, так как в аппарате может оказаться избыточное давление, и поэтому гайки ослабляют постепенно.

В процессе запарки и сушки температура отходящих газов не должна превышать 200°; в противном случае уменьшается количество проходящих газов прикрыванием задвижки на га - зоотводящей трубе.

Некоторые данные, полученные при испытании вращающе­гося аппарата на заводе «Стройдеталь». Вращаюшийся аппарат испытывался в основном на гипсовом сырье, получаемом с устья Камы, а также частично в некоторых запарках сырье Филин - ского месторождения и с Дзержинского алебастрового завода. Два последних вида сырья имели зерновой состав из частиц, не превышавших 10 мм. Чтобы в дальнейшем не останавли­ваться на разновидности сырья, необходимо отметить, что при­сутствие в смеси сырья различного месторождения не оказало влияния на качество полученного полуводного гипса.

При исследо! вании работы вращающегося аппарата было проведено 28 опытных запарок. Режим работы аппарата уста - навливалсй каждый раз с каким-либо изменением. Основными меняющимися параметрами были: длительность пропаривания при постоянном давлении, перемена избыточного давления, из­менение температуры и времени сушки, изменение коэфициента заполнения аппарата гипсовым сырьем и, наконец, изменение крупности загружаемого сырья. Некоторые запарки повторя­лись по два и три раза в целях контроля. Выборки результатов экспериментальных запарок разных видов сведены в табл. 1 и 2. Для сравнения первые опытные запарки вращающегося аппарата проводились аналогично запаркам на этом же заводе. в вертикальных самозапарниках. Специально для выяснения влияния сушки в различных аппаратах и в вертикальных само-

Запарниках № 1 и 2 были проведены запарки № 129 и 130, когда все параметры пропарки и сушки были совершенно одинаковы. Такое сравнение именно на одном и том же за­воде было необходимо, так как на заводе «Стройдеталь» газ из топливника в аппараты подавался с температурой только 400—450°. На других действующих заводах температура горячих газов выше. Первые запарки № 1, 2, 3, 4 по парамет­рам обработки паром были одинаковы с параметрами обработки в вертикальных самозапарниках. Параметры сушки запарки № 1
также примерно одинаковые с запарками № 129 и 130, где со­ответственно градусо-часов было 1 152, 1 199 и 1 106, а проч­ность при сжатии в возрасте 7 суток оказалась (табл. 2) соответст­венно 315 кг! см2 250 и 230 кг/см2. Следовательно, во вращаю­щемся аппарате условия сушки создаются значительно более благоприятные.

Таблица 2

Сроки схватывания

Предел прочности в кг/см2

Н за­

Нормальная

В мин.

При растяжении

При сжатии

Варки

Густота в %

Начало

Конец

Через

Через

Через

Через

3 часа

7 суток

3 часа

7 суток

1

43

8

10,5

23

42

125

315

2

41

6

6,5

25

45

150

350

3

41

6

7,5

25

38

150

350

4

40

12

15

25

40

150

350

13

45

4

6,5

17

35

95

300

14

47

4

6

16

33

90

250

15

43

6

8

18

37

100

315

17

50

4

5,5

15

29

75

190

20

48

4,5

6

14,5

28

80

175

21

50

5

7

14

32

75

150

22

45

4

6

14,5

28

90

160

26

50

4,5

6,5

10,5

25

50

150

28

42

5

7,5

11,5

18

60

200

129

40

4

6,5

23,5

35

ТОО

250

13С

50

4

5,5

18,5

29,7

90

230

Из результатов, приведенных в табл. 2, можно видеть, что запарка № 1 не является примером лучшего режима сушки, так как запарка № 2 при тех же температурных показателях, но< с меньшей длительностью сушки (6 час.<9 час.) выдала гипс лучшего качества (315<350 кг/см2). При сокращении срока сушки до 4 часов только при более высокой температуре (147°>130°, запарка А1® 3) был получен гипс аналогичного каче­ства с запаркой № 2, т. е. 350 кг/см2. Из этих данных следует, что при затрате 1 152 и 588 град.-час была получена. продукция практически одинакового качества; следовательно, во вращаю­щемся аппарате решающим при сушке является конечная тем­пература и выдержка при заданной температуре определенного срока. В данном случае необходимо достижение температуры в аппарате 157—'60° и сушка при этой температуре в продол­жение 1,5 часа. В качестве иллюстрации приведены журналь­ные записи № 2 и 3 на заводе «Стройдеталь».

Большое значение имеет влияние длительности пропари­вания во вращающемся аппарате при. неизменных параметрах сушки. В запарках № 22, 21, 20, 17, 15 при избыточном давле­нии 1,3 ат пропарка длилась 3 часа, длительность же сушки менялась от 3 до 6 час. При сравнении запарки № 2 и 15, № 3 и 21; № 4 и 20, где сушка примерно протекала в одина­ковых условиях, можно видеть, что сокращение срока пропари­вания влечет за собой понижение качества продукции. Следует отметить, что при удлинении срока сушки с 3 до 6 час. каче­ство продукции улучшается. Сравнивая запарки № 15 и 14, мо­жно отметить, что со снижением длительности пропарки с 3 до 2,5 час., 'несмотря на усиление сушки, все же качество продук­ции снизилось. Дальнейшее сокращение сроков пропаривания должно было принести еще большее снижение прочности гипса, что можно наблюдать и по запаркам № 17 и 26, где условия сушки были одинаковы; однако, следует отметить, что и при давлении 0,8 ат все же получился гипс высокого качества.

На основании анализа полученных результатов исследова­ний можно прийти к следующим вполне определенным выводам.

Уменьшение времени обработки гипса паром при давлении в 1,3 ат против установленного времени для вертикальных са­мозапарников 5—5,5 часа влечет за собой снижение качества продукции.

Уменьшение давления с 1,3 до 0,8 ат также приводит к сни­жению качества гипса, но все же гипс получается высокопроч­ный.

Средняя температура в аппарате при сушке устанавливается в пределах 130—150° при общем количестве 700—800 град.-час.

Пропарку при давлении 0,3 ат как переходную стадию от пропарки к сушке следует сохранить; длительность этой стадии установить равной 1,5 часа.

При подъеме температуры сушки в аппарате до верхнего предела подачу горячего газа в аппарат следует прекращать и продолжать сушку при вращении аппарата еще 1,5 часа.

Температура горячих газов, подаваемых во вращающийся аппарат, должна быть в пределах 500—600°. При температуре газов в 400—450° имеет место слишком длительный период (9—10 час.) подогрева гипса и. подъема давления в аппарате, как это можно видеть из журнальных записей произведенных испытаний.

Крупность сырья гипсового щебня следует рекомендовать О—25 мм; в этом случае не будет большой разницы в скорости разложения (дегидратации) в отдельных кусках (считая от поверхности в глубь куска), и установленный срок пропарки 5 — 5,5 часа гарантирует разложение CaS04 2Н20 на C, aS04 • </2Н20+1'/2Н20.

СМЕШАННЫЕ ГИПСЫ ПРОИЗВОДСТВО

ПЕТРОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

Петрографические исследования смешанного гидравлического гипса, полученного на базе доменного гранулированного шлака № 1 Ждановского завода, были произведены в Химико-техноло­гическом институте им. Менделеева петрографом О. Г. Огинским и в Геологическом институте …

МОРОЗОСТОЙКОСТЬ СМЕШАННОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ГИПСА

Изучение морозостойкости смешанного гидравлического гип­са производилось одновременно при изучении каждого вида шлака, т. е. каждого вида и состава смешанного гидравличе­ского гипса, характеристики которых приведены в предыдущем разделе. Замораживание и оттаивание …

ПРИМЕНЕНИЕ СМЕШАННОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ГИПСА В РАСТВОРАХ И БЕТОНАХ

Возможность применения смешанного гидравлического гип­са - в строительных растворах проверялась на смеси из вы­сокопрочного гипса и молотого гранулированного шлака № 1 Ждановского завода. Для исследования были приготовлены следующие составы смешанного …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.