бизнес производство > Малоэтажные здания из шлакоблоков и камней > шлакоблок

Производство шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков своими руками: подробное руководство

Шлакоблоки — это популярный строительный материал, который широко используется для возведения стен, перегородок и фундаментов. Они отличаются доступной стоимостью, простотой изготовления и хорошими эксплуатационными характеристиками. В этой статье мы подробно разберем, как организовать производство шлакоблоков своими руками: от выбора материалов и оборудования до технологии изготовления и рекомендаций по хранению.

Что такое шлакоблок?

Шлакоблок — это строительный блок, изготовленный методом вибропрессования из цементного раствора с добавлением наполнителей, таких как шлак, песок, щебень, керамзит или другие материалы. Основные преимущества шлакоблоков:

• Низкая стоимость по сравнению с кирпичом или газобетоном.

• Простота производства, не требующая сложного оборудования.

• Высокая прочность и долговечность.

• Возможность варьировать состав для получения блоков с разными характеристиками (например, теплоизоляционные или несущие).

Стандартный размер шлакоблока составляет 390×190×188 мм, но при самостоятельном производстве размеры могут варьироваться в зависимости от форм.

Этапы производства шлакоблоков

1. Подготовка оборудования

Для производства шлакоблоков потребуется следующее оборудование:

• Вибростанок или вибростол: обеспечивает уплотнение смеси в формах. Для домашнего производства подойдет простой станок с ручным управлением. Стоимость таких станков начинается от 10 000 рублей.

• Бетономешалка: необходима для равномерного смешивания компонентов. Можно использовать гравитационную бетономешалку объемом 100–200 литров.

• Формы для блоков: могут быть металлическими или пластиковыми. Формы бывают одно- или многосекционными. Для экономии можно изготовить формы самостоятельно из дерева или металла.

• Поддоны или стеллажи: для сушки готовых блоков.

• Вспомогательные инструменты: лопаты, ведра, мерные емкости для дозировки компонентов.

Рекомендации:

• Если бюджет ограничен, начните с ручного вибростанка. Для увеличения производительности можно приобрести станок с автоматизацией.

• Формы должны быть прочными, с ровными внутренними поверхностями, чтобы блоки получались аккуратными.

2. Выбор материалов

Состав смеси для шлакоблоков может варьироваться в зависимости от желаемых характеристик блоков. Основные компоненты:

• Цемент: используется марки М400 или М500. Цемент выступает связующим веществом.

• Наполнитель: наиболее распространенные варианты:

  • Шлак (отходы металлургического производства).

  • Песок (речной или карьерный).

  • Керамзит (для легких и теплоизоляционных блоков).

  • Щебень или гравий (для прочных несущих блоков).

  • Опилки или зола (для облегченных блоков).

• Вода: должна быть чистой, без примесей.

• Пластификаторы (по желанию): добавляются для повышения пластичности смеси и прочности блоков. Пример: суперпластификатор С-3.

• Добавки: для улучшения морозостойкости или водоотталкивающих свойств (например, гидрофобизаторы).

Пропорции смеси:

Примерный состав для одного замеса (на 1 м³ смеси):

• Цемент: 15–20% (примерно 250–300 кг).

• Наполнитель: 65–75% (шлак, песок, керамзит и т.д.).

• Вода: 10–15% (около 100–150 литров, в зависимости от влажности наполнителя).

• Пластификатор: 0,5–1% от массы цемента.

Примечание: Точные пропорции зависят от типа наполнителя и желаемой прочности блоков. Для начала рекомендуется провести тестовый замес, чтобы определить оптимальное соотношение.

3. Подготовка смеси

Процесс приготовления смеси:

1. Засыпьте в бетономешалку сухие компоненты (цемент и наполнитель) и перемешайте их в течение 1–2 минут.

2. Постепенно добавляйте воду, продолжая перемешивать. Смесь должна быть однородной, но не слишком жидкой (консистенция «мокрого песка»).

3. При необходимости добавьте пластификатор, разведенный в небольшом количестве воды, и перемешайте еще 1 минуту.

Совет: Не готовьте слишком большой объем смеси за один раз, чтобы она не начала схватываться до заполнения форм.

4. Формовка блоков

Процесс формовки включает следующие шаги:

1. Смажьте внутренние поверхности форм маслом (можно использовать отработанное машинное масло) для облегчения извлечения блоков.

2. Заполните формы смесью, слегка утрамбовывая ее мастерком или лопатой.

3. Установите заполненные формы на вибростанок и включите вибрацию на 20–60 секунд (в зависимости от мощности станка). Вибрация уплотняет смесь и удаляет пузырьки воздуха.

4. Если смесь осела, добавьте еще немного раствора и повторите вибрацию.

5. Снимите формы с вибростанка и аккуратно извлеките блоки (если формы съемные) или оставьте блоки в формах для первичной сушки.

Полезные советы:

• Для пустотелых блоков используйте специальные вставки в формах (например, металлические трубы или деревянные бруски).

• Контролируйте уровень заполнения форм, чтобы все блоки имели одинаковый размер.

5. Сушка и твердение

Сушка шлакоблоков — важный этап, который влияет на их прочность:

• Первичная сушка: оставьте блоки в формах или на поддонах в течение 24–48 часов в сухом, проветриваемом помещении. Избегайте прямых солнечных лучей и сквозняков, чтобы предотвратить растрескивание.

• Окончательное твердение: после первичной сушки блоки можно перенести на стеллажи или поддоны для дальнейшего набора прочности. Полный набор прочности занимает 28 дней, но использовать блоки для строительства можно через 7–14 дней.

• Для ускорения твердения можно накрыть блоки полиэтиленовой пленкой, чтобы сохранить влагу.

Условия хранения:

• Температура: от +15 до +25 °C.

• Влажность: умеренная, без чрезмерного пересыхания.

• Защита от осадков и прямого солнца.

Расчет затрат и экономическая выгода

Примерный расчет затрат (на 100 шлакоблоков):

• Цемент (М400, 50 кг): ~500 рублей.

• Шлак или песок (0,5 м³): ~300–500 рублей (зависит от региона).

• Вода: минимальные затраты (условно бесплатно).

• Пластификатор: ~50–100 рублей.

• Электричество (для бетономешалки и вибростанка): ~50 рублей.

Итого: около 900–120 1100 рублей за 100 блоков.

Рыночная стоимость шлакоблоков: 50–70 рублей за штуку, то есть 100 блоков стоят 5000–7000 рублей. Таким образом, самостоятельное производство позволяет сэкономить до 80% от рыночной стоимости.

Рекомендации для повышения качества

1. Контроль качества: регулярно проверяйте прочность блоков. Для этого можно провести испытания, сдав несколько образцов в строительную лабораторию.

2. Экспериментируйте с составом: пробуйте разные наполнители и пропорции, чтобы найти оптимальный вариант для ваших задач.

3. Автоматизация: если планируется крупносерийное производство, рассмотрите покупку автоматизированного вибропресса.

4. Безопасность: используйте перчатки, респиратор и защитные очки при работе с цементом и пыльными наполнителями.

Заключение

Производство шлакоблоков своими руками — это доступный и экономически выгодный процесс, который позволяет получить качественный строительный материал для личного использования или продажи. С минимальными вложениями в оборудование и материалы можно организовать небольшое производство прямо на своем участке. Главное — тщательно соблюдать технологию, контролировать качество сырья и следовать рекомендациям по сушке и хранению.