РАЗМОЛ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Технологическая схема подготовки массы для выработки чисто целлюлозных печатных и писчих бумаг

Одна из таких схем изображена на рис. 180. Для получе­ния бумаги используется привозная целлюлоза в сухом виде. Оборудование размольно-подготовительного отдела, представ­ленного на этой схеме, подобрано из расчета суточной выра­ботки бумаги (135 т), при степени помола бумажной массы до 55—60° ШР. Одновременно можно размалывать два вида цел­люлозы, один из которых может иметь повышенную жесткость. Подвозка кип целлюлозы из склада к транспортеру произ­водится автопогрузчиками. Транспортер подает кипы к гидро- разбивателю с горизонтальным ротором. Роспуск целлюлозы осуществляется непрерывно при концентрации массы около 3,5%. Подача кип сблокирована с уровнем массы в бассейнах, а по­ступление воды автоматически регулируется в зависимости от концентрации распущенной массы. Емкость бассейна составляет 200 мъ. Отсюда масса непрерывно перекачивается через магнит­ные сепараторы на параллельно включенные пульсационные размалывающие аппараты для завершения роспуска целлюлозы и поступает в сборные бассейны полностью распущенной массы.

Оборудование параллельного потока целлюлозы располагается по той же схеме. Емкость запасных бассейнов должна быть по­добрана с таким расчетом, чтобы на размалывающие агрегаты поступала основательно набухшая масса (продолжительность набухания не меньше 4 ч). Для размола целлюлозы установлено

Всего семь мощных конических рафинеров, из которых три на одном потоке и четыре — на другом. Волокнистые материалы, наполняющие и проклеивающие вещества, а также глинозем и три вида красителей можно смешивать между собой в любых соотношениях. Регулировка композиции осуществляется при помощи регуляторов расхода массы (для волокнистых материа­лов) и дозирующих насосов (для прочих компонентов). Для
смешения масса поступает в сборный массный бассейн готовой композиции. Количество массы, поступающей в этот бассейн, регулируется в зависимости от ее уровня в бассейне. Затем масса перекачивается через две конические выравнивающие мельницы и поступает в дозатор (регулятор количества), регу­лирующий подачу массы в зависимости от производительности бумагоделательной машины. Этот же дозатор регулирует и по­дачу оборотного брака е сборный бассейн готовой композиции. Из дозатора масса поступает в смесительный насос, где смеши­вается с оборотной водой, через регулятор перекачивается на гри проточных узлоловителя (селектифайера), соединенных параллельно, и далее поступает на бумагоделательную машину. Чтобы создать стабильную загрузку узлоловителей, небольшая часть прошедшей через них массы возвращается на рециркуля­цию. Отходы из узлоловителей направляются на плоскую вибра­ционную сортировку, из которой отсортированная масса пере­качивается на вихревые очистители, а из них снова на узлоло­вители. Отходы после плоской сортировки и узлоловителей направляются в канализацию.

Глинозем подается в два приема. Большая часть поступает в сборный массный бассейн готовой композиции, а остальная часть, величина которой определяется особым автоматическим регулятором в зависимости от значения рН в готовой массе, подается в оборотную воду перед смесительным насосом. Все неволокнистые компоненты поступают из бассейнов, в которых постоянство концентрации поддерживается благодаря интенсив­ному перемешиванию.

Оборотный брак распускается в гидроразбивателе и перека­чивается вместе с мокрым браком из гауч-мешалки в бассейн неразмолотого брака. Из этого бассейна масса через магнитный сепаратор перекачивается на пульсационные аппараты для за­вершения роспуска и поступает в бассейн размолотого брака, из которого через дозатор перекачивается в сборный бассейн готовой композиции.

Размольно-подготовительный отдел, работающий по описан­ной схеме, хорошо оснащен контрольно-измерительной и регули­рующей аппаратурой. Управление оборудованием и запорной арматурой осуществляется как непосредственно у рабочих мест, так и с центрального пульта. Расход энергии, воды, сырья, а также количество массы, поступающей на бумагоделательную машину, автоматически регистрируются. Всего в размольно-под­готовительном отделе, включая доставку сырья из складских помещений и приготовление всех вспомогательных материалов, занято пять рабочих, следовательно, показатель трудоемкости составляет 0,82 чел-ч на каждую тонну абс. сухой готовой массы. Удельный расход энергии достигает 477 кет-ч/т. Благо­даря несложному, неэнергоемкому способу очистки массы такая

24 И. Корда и др.

Спецификация оборудования размольно-подготовительного отдела фабрики чистоцеллюлозных писчих и печатных бумаг (схема на рис. 180)

Схема позволяет, несмотря на наличие больших запасных емко­стей, свыше 78% общего расхода энергии использовать на собственно размол. Некоторые технико-экономические показа­тели размола приведены в графе 5 табл. 115. Спецификация оборудования помещена в табл. 108.