РАЗМОЛ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Реконструкция размольно-подготовительного отдела с использованием роллов и конических мельниц

При модернизации размольно-подготовительных отделов с точки зрения экономии капиталовложений целесообразно мак­симально возможное использование имеющегося оборудования. Установку же нового оборудования следует допускать лишь в случаях ожидаемого роста производительности труда и эко­номии энергии или значительного улучшения качества массы. Для примера можно привести модернизацию одного такого от­дела для выработки шпульной и упаковочной бумаги с суточной производительностью до 25 г, при часто изменяющемся ассорти­менте. В состав композиции вырабатываемой бумаги входит от 20 до 70% целлюлозы, от 15 до 80% макулатуры и 15% древес­ной массы. До модернизации макулатура предварительно раз­мачивалась в шаровом вращающемся котле, затем распускалась в бегунах и в вагонетках доставлялась к роллам современного типа, в которых размалывалась совместно с целлюлозой и дре­весной массой. Подготовленная масса выпускалась из роллов в машинные бассейны и без какого-либо выравнивания помола подавалась на бумагоделательную машину. На приготовление бумажной массы в смене было занято восемь рабочий, что со­ответствовало затрате 7,68 чел-ч на каждую тонну размолотого волокна. Удельный расход энергии достигал 226 кет• ч/т (рис. 177). Соответствующие технико-экономические показатели приведены в графе 2 табл. 115.

После реконструкции по новой технологии макулатура и цел­люлоза распускаются в гидроразбивателях непрерывного дей­ствия. Распущенная макулатура подается насосом на вихревые очистители, оттуда поступает на сгуститель (сгущение до 4,5%) и далее в мешальный бассейн. Сюда же поступает распущенный

Оборотный брак от бумагоделательной машины. Целлюлоза после гидроразбивателя непосредственно через сгуститель пере­качивается в бассейн неразмолотой целлюлозы. Смешение во-, локнистых компонентов, введение наполнителя и красителя точно по заданному цвету образца осуществляются в двух параллельно работающих смесительных роллах. Предварительно целлюлоза непрерывным потоком пропускается через кониче­скую мельницу. Количество целлюлозы, поступающей в мель­ницу, регулируется в зависимости от потребности бумагодела­тельной машины. При составлении композиции в ванну ролла

1 — шаровой варочный котел; 2 — бегуны; 3 — бассейн древесной массы; 4 — роллы Баннинга; 5 — машинный

Бассейн

Закачивается до уровня соответствующей отметки сначала ма­кулатурная масса с точно отрегулированной концентрацией, затем соответствующее количество древесной массы и, наконец, наполнитель. Оставшийся объем ванны ролла дополняется цел­люлозой. Из машинных бассейнов, куда опоражниваются роллы, бумажная масса подается насосом на выравнивающий рафинер и дозирующий бак (регулятор количества). Перелив из бака воз­вращается либо в бассейн, либо к всасывающему патрубку на­соса. Описанная схема приготовления бумажной массы изобра­жена на рис. 178, а спецификация основного и вспомогательного оборудования приведена в табл. 106.

После реконструкции производительность размольно-подго­товительного отдела увеличилась до 30 т в сутки, т. е. на 20%. Замена весьма трудоемкого процесса роспуска массы в бегунах на непрерывный роспуск в гидроразбивателях и прекращение ручной перевозки материалов в вагонетках позволили снизить

Спецификация оборудования реконструированного размольно-подготовительного отдела фабрики, 'вырабатывающей шпульную и упаковочную бумагу (схема на рис. 178)

Число рабочих, занятых транспортировкой материалов из склада и их роспуском, на 3 человека в смену. Кроме того, на 1 чело­века в смену был сокращен персонал, обслуживающий смеши­вающее и размалывающее оборудование. Затраты рабочего вре­мени снизились до 3,2 чел-ч на тонну. Замена ручного труда при передвижении материалов механизированной транспорти­ровкой их в жидком виде повысила долю общего расхода энер­
гии, падающую на транспортировку массы, с 1,8 до 22% и по­высила удельный расход энергии на размол в целом до 253,6 кет-ч/т, т. е. на 18%. Однако благодаря повышению объема производства и производительности труда себестоимость 1 т бумажной массы снизилась на 28% (см. табл. 117) и за­траты на реконструкцию полностью окупились меньше чем за 5 лет. Более подробное экономическое сравнение старого и нового способов подготовки бумажной массы приведено в гра­фах 2 и 3 табл. 115.

Тарная бумага

Дребесная пасса

Рис. 178. Схема реконструкции размольно-подготовительного отдела для изго­товления шпульной упаковочной бумаги (спецификация приведена в табл. 106)