ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА ТОЙОТЫ

Не у страивайте шоу

Чтобы предотвратить перепроизводство и производить необхо­димые детали одну за другой, мы должны знать, когда они понадо­бятся. Таким образом, появляется потребность в определении вре­менного такта.

Такт — отрезок времени в минутах и секундах, который требуется на то, чтобы произвести одну единицу продукции. Он рассчитывается как обратная величина от необходимого объема продукции. Время такта определяется путем деления действительного фонда времени на количество деталей, кото­рое должно быть произведено за день (поштучно). Действи­тельный фонд времени — это время, которое тратится ежед­невно на производство.

В производственной системе Тойоты мы различаем расчет­ную и фактическую загрузку. Под расчетной загрузкой подразу­мевается существующая загруженность станка относительно полного производственного цикла в определенный период вре­мени. С другой стороны, фактическая загрузка относится к фак­тической готовности станка работать в действующих условиях, когда это необходимо. В идеале фактическая загрузка должна равняться 100 %. Чтобы добиться этого, надо постоянно поддер живать станок в хорошем состоянии и сокращать время на не реналадку.

Например, фактическая загрузка автомобиля — это процент времени, в течение которого он работает без неисправностей и когда нужно водителю. В идеале она должна равняться 100 %.

Расчетная загрузка автомобиля — это количество часов в день, когда автомобиль действительно будет эксплуатировать­ся. Мало кто будет проводить больше времени за рулем, чем нужно. Если автомобиль находится в движении с утра до вечера без особой на то необходимости, то постоянное потребление го­рючего и масла увеличивает вероятность механических поломок и приводит к потерям. Таким образом, расчетная загрузка не всегда равняется 100 %.

Чтобы определить время такта, мы должны понять, как рас­считывается количество продукции, которую необходимо про­извести за день. Но сначала мне бы хотелось проследить связь между количеством производимой продукции и числом работ­ников. Если рассматривать эту взаимосвязь с точки зрения по­вышения эффективности, необходимо помнить, что повыше­ние эффективности и снижение затрат — не всегда одно и то же.

Например, 10 рабочих на производственной линии произво­дят 100 единиц продукции в день. Мы приняли меры по повы­шению эффективности. Теперь 10 рабочих могут произвести 120 единиц продукции в день, то есть эффективность возросла на 20 %.

Предположим, спрос растет, следовательно, производство может вырасти до 120 единиц продукции в день без дополни­тельных затрат людских ресурсов. Очевидно, что снижение за­трат ведет к увеличению прибыли.

Теперь допустим, что спрос на рынке — а следовательно, и объем необходимой для производства продукции — упал со 100 до 90 единиц в день. Что произойдет? Если мы будем так же про­должать выпускать 120 единиц за счет роста эффективности, то у нас будут оставаться невостребованными от 20 до 30 единиц ежедневно. Это увеличит материальные и трудовые затраты и создаст серьезную проблему излишних запасов.

Как можно в этом случае повысить эффективность произ­водства, по-прежнему снижая затраты?

Решение проблемы — в оптимизации процесса, когда необ­ходимые 100 единиц продукции будут производить ежедневно уже восемь рабочих. Если необходимо произвести 90 единиц, следует использовать труд семи рабочих. Но все это требует улучшения процесса производства.

В компании Toyota повышение эффективности путем увели­чения производства в случае, когда реальный спрос остается на постоянном уровне или даже падает, называется «очевидным увеличением (расчетным увеличением) эффективности».