ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ОБУВИ

ЗАМЕНИТЕЛИ КОЖИ

Заменителями кожи называют материалы, используемые вме­сто натуральных кож при изготовлении отдельных деталей обуви.

Основные заменители кожи по своим эксплуатационным ка­чествам соответствуют заменяемым ими кожевенным материа­лам, а в отдельных случаях и превосходят их.

Ассортимент заменителей кожи с каждым годом расши­ряется. Непрерывно ведется также работа по улучшению их ка­чества.

Резина

Процесс получения резины заключается в изменении свойств каучука в результате химического присоединения серы и введе­ния в него различных материалов. Каучук тщательно перемеши­вается с различными добавками, в результате чего образуется сырая резиновая смесь, которая при нагреве под давлением (процесс вулканизации) превращается в конечный продукт — резину.

Резиновые подошвенные материалы получают из синтетиче­ского каучука, сыпучих наполнителей (сажа, каолин и др.), мяг - чителей (канифоль, рубракс и др.), вулканизаторов (сера), ус­корителей вулканизации, регенерата (продукт переработки ста­рых резиновых изделий — автопокрышек, резиновой обуви и от­ходов производства резиновых изделий). Из всех перечисленных материалов, взятых в определенных соотношениях, на мощных смесительных агрегатах при температуре около 100° С получают резиновые смеси. При температуре 60—80е С резиновая смесь пластична. Поэтому, пропуская смесь между вращающимися палками машины — каландра, можно получить пластины опреде­ленной толщины (в зависимости от величины зазора между вал­ками).

Резиновые пластиьы или вырубленные из них детали вулка­низуются в специальных пресс-формах на вулканизационных прессах. Формованные детали выпускают в виде подошв, подме­ток, каблуков, набоек, так называемых монолитных подошв, где подошва представляет собой "единое целое с каблуком, а также беспяточных подошв для женской обуви на высоком и среднем каблуках.

При выпуске формованных деталей экономится 20—25% резиновых смесей, так как исключаются потерн, которые имеют место при вырубке подошв из вулканизированных пластин (межмодельные и краевые отходы). Использование формован­ных деталей позволяет решить и другую задачу. При носке обуви не все ее детали служат одинаковый срок. Так, подошвы быстрее всего изнашиваются в носочной части и с боков, каб­луки в задней части, примерно на половине своей площади. В связи с этим готовые формованные детали можно конструи­ровать таким образом, чтобы подошва в носке и с боков была значительно толще.

Помимо обычной резиновой подошвы (уд. вес свыше 1, но меньше 1,6), широко вырабатывают пористые резиновые по­дошвенные материалы (уд. вес 0,5—0,7 и даже 0,25—0,3).

Для получения легких пористых резин к резиновой смеси добавляют порообразующие вещества (например, бикарбонат натрия — питьевую соду), которые, разлагаясь при темпера­туре вулканизации, выделяют газы, создающие поры в толще резиновой массы. Эти поры фиксируются в толще резинового изделия, что обусловливает низкий удельный вес, малую тепло­проводность и большую эластичность (гибкость и мягкость) готовой подошвы.

Пористая резиновая подошва носится в 2—2,5 раза дольше кожаной и в 1,5 раза дольше подошвы из обычной резины. Кроме того, она в 2—3 раза легче применяемых в настоящее время подошв и обладает лучшими теплозащитными свойст­вами.

Получены и еще более легкие пористые резиновые подошвы (уд. вес 0,10—0,15). Однако в этом случае резина очень мягка, а подошвы и особенно каблуки должны иметь не только малый вес и высокую пористость, но и большую твердость. Для полу­чения одновременно высокопористых, легких и твердых резин промышленность перешла на сочетание каучука (например, каучука СКС-30) с полистиролом (искусственной смолой). В качестве наполнителя, вместо ранее применявшегося каолина, используют так называемую белую сажу (окись кремния Si02).

Для низа обуви клеевого метода крепления вырабатывают подошвы резиновые формованные и штампованные из пластин, черные и цветные толщиной (без учета рельефа рисунка) 3,9— 6,1 мм, а также пластины, подошвы, набойки и поднабойки двухцветные (двухслойные).

При изготовлении сборного резинового каблука используют фличные пластины и флики толщиной до 20 мм.

Вырабатывают также полукаблуки и набойки резиновые формованные, черные и цветные.

В обувной промышленности получает также распространение новый вид тонкой непористой кожеподобной резины повышенной пластичности, изготовленной с применением полистирола. Эта резина имеет толщину 3,0—3,2 мм, уд. вес 1,3. Уменьшенная толщина кожеподобной резины по сравнению с толщиной обыч­ной непористой резины (3,9—6,1 мм) приводит к снижению веса обуви. Увеличенное же содержание каучука в кожеподоб­ной резине (до 50%) удлиняет срок службы подошвы из нее: износоустойчивость такой резины выше, чем обычной, на 30— 40%. Кожеподобная резина облагораживает обувь. По своему внешнему виду она хорошо имитирует натуральную кожу, а по носкости превосходит последнюю на 70%.

Пласткожа

Пласткожа (ГОСТ 6700—53)—заменитель подошвенной кожи, изготовляемый путем смешения кожевенного волокна, полученного из отходов кож хромового дубления, со Смоло - каучуковым раствором и последующим формованием, сушкой, прессованием и вулканизацией пластин. Этот заменитель по­лучают двух видов: для деталей низа обуви и для задников юфтевой обуви.

Пласткожу для деталей низа применяют при изготовлении новой и при ремонте ношеной обуви.

По своему составу и свойствам пласткожа является про­межуточным продуктом между резиной и кожей. Носкость ее ниже носкости обычной и легкой микропористой резины, но не уступает носкости лучшей подошвенной кожи. Если средний срок службы кожаных подошв в хромовой городской обуви составляет 110 дней, то для подошвы из пласткожи этот показатель равен 130 дням (носкость резиновой подошвы 220— 230 дней).

Теплоизоляционные свойства пласткожи несколько хуже, чем кожи, но лучше, чем обычной резины. Удельный вес, на­оборот, несколько выше, чем кожи, и ниже, чем непористой резины. Прочность пласткожи ниже, чем кожи, и выше, чем резины (табл. 2).

Наличие в составе пласткожи кожевенного волокна придает ей «вязкость», что позволяет крепить ее винтами, гвоздями н деревянными шпильками. Это свойство делает пласткожу ценным материалом при ремонте обуви.

Подошву из пласткожи можно изготовлять под цвет нату­ральной кожи с ровной отделанной поверхностью, тоже под кожу.

Толщина пластин, подошв и подметок из рассматриваемого заменителя колеблется в пределах 4,25—6,0 мм.

Для задников юфтевой обуви вырабатывают термопластич­ную пласткожу, которая при нагреве делается мягкой, благо­даря чему задник принимает форму пяточной части колодки.

Термопластичную пласткожу для двухслойного задника в са­погах с задним наружным ремнем изготовляют толщиной 3,5— 4,0 мм, а для однослойного задника в полусапогах с наклад­ными задниками — толщиной 4,2—4,5 мм.

Обувные картоны

Обувными картонами называют специальные картоны, при­меняемые в обувном производстве для изготовления стелек, полустелек, задников, геленков. Этот материал представляет собой склеенные особыми водоупорными клеями свойлаченные волокна растительного и животного происхождения.

Обувные картоны вырабатывают по принципу, положенному в основу производства бумаги. Волокнистые материалы измель­чают в ролле, проклеивают специальными клеями и затем от­ливают в лист из нескольких слоев или в один слой на машинах специальной конструкции. Сформованные листы высушивают для удаления избытка влаги, уплотняют и отделывают.

В обувном производстве применяют картоны трех видов (ГОСТ 9542-60):

1) кожевенно-целлюлозный картон (кожкартон)—для зад­ников и стелек; изготовляют его из смеси кожевенных и расти­тельных волокон с битумно-канифольной и латексной проклей­кой;

2) искусственный стелечный полувал, который в отличие от кожевенно-целлюлозного картона полностью состоит из коже­венного волокна с латексной проклейкой; применяется для сте­лек;

3) стелечный картон — для стелек; его получают иа базе растительного волокна (сульфатной целлюлозы и хлопчатобу­мажного тряпья).

Искусственная кожа на тканевой основе

К материалам из искусственной кожи на тканевой основе для деталей низа относят гранитоль и мофорин.

Обувной гранитоль (ГОСТ 7065—54) представляет собой суровую аппретированную ткань, которая с обеих сторон покрыта пленкой, состоящей в основном из нитроцеллюлозы, а также из канифоли и минерального наполнителя.

Применение гранитоля в обувном производстве основано на его свойстве размягчаться и делаться клейким при замочке в растворителях нитроцеллюлозы. В размягченном виде грани­толь хорошо облегает колодку при затяжке. После высыхания он приобретает жесткость и, приклеиваясь к подкладке и зад­нику (или носку), сохраняет форму, полученную на колодке.

Использовать гранитоль можно в обуви всех назначений, кроме гусариковой.

Мофорин применяют в обуви для подносков. Он пред­ставляет собой суровую аппретированную ткань, которая с обе­их сторон покрыта мастикой, состоящей в основном из водо­растворимой мочевино-формальдегидной смолы, минерального наполнителя и каучукового клея. По сравнению с гранитолем мофорин имеет то преимущество, что он не требует при изго­товлении и применении дорогих и вредных растворителей (пленка размягчается водным раствором хлористого аммония, т. е. нашатырного спирта) и, кроме того, не представляет опас­ности в пожарном отношении. Во время сушки обуви мочевино- формальдегидная смола полимеризуется — переходит в нераст­воримое состояние; в результате подносок становится доста­точно водостойким, эластичным и жестким.

Использование мофориновых подносков возможно в обуви всех назначений, кроме детской, малодетской и гусариковой.

Искусственная кожа на волокнистой основе (ИК)

Искусственная кожа на волокнистой основе (ИК) находит применение в производстве рантов для сандальной и полусан - Дальной обуви (в последнее время — в виде опыта — и в про­изводстве несущих рантов для обуви рантового метода креп­ления).

ИК представляет собой материал, изготовленный на волок­нистой основе с окрашенной лицевой стороной. Волокнистая основа состоит из слоев хлопковых прочесов, располагаемых попарно во взаимно перпендикулярных направлениях. Каждая пара слоев прокладывается пленками из поливинилхлорида с по­следующей их запрессовкой при нагреве. ИК содержит также синтетический каучук.

Поливинилхлоридный пластик для декоративного ранта

Декоративный рант представляет собой фасонный шнур раз­ного профиля, получаемый из поливинилхлорндного пластика путем горячего шприцевания (выдавливания) разогретой раз­мягченной массы и одновременно профилирования ее на спе­циальной машине.

При изготовлении двухцветных декоративных рантов про­водят наплавление (при выходе из шприц-машины) полнвинил - хлориднои жилки одного цвета на поливинилхлоридный слой другого цвета.

Профилированные поливинилхлоридные ранты после охлаж­дения чаще всего подвергают обработке на насечной машине, обеспечивающей равномерную по величине, шагу и глубине насечку гребешка.

Выпускают эти ранты в разнообразном ассортименте по рас­цветке и профилю поперечного сечения. Ко всем рантам предъ являют следующие требования: 1) разрывная нагрузка —не менее 6 кГ; 2) удлинение при разрыве — не менее 150%; 3) от­сутствие липкости и неприятного запаха; 4) устойчивость ок раски при трении.

Капрон для каблуков

Согласно техническим условиям деревянные каблуки долж­ны изготовляться из древесины бука, березы или липы. Однако рост использования лесных массивов, в особенности буковых а также уменьшение запасов соответствующей древесины при­водят к необходимости изыскивать заменители древесины, при­годные для изготовления каблуков. Учитывая это, Армавирская каблучно-колодочная фабрика выпустила большую партик каблуков из отходов капрона. Капрон обладает свойством хо­рошо заполнять форму при литье под давлением, имеет сравни­тельно небольшой удельный вес, высокую прочность и гладкую поверхность, быстро остывает, легко вынимается из форм. В от­личие от древесины, которая при изготовлении и носке может обламываться, капрон прочен и не имеет указанного недостатка

Для экономии капрона и сохранения существующих мето­дов крепления каблуков к обуви последние изготовляют с дере­вянными вкладышами.