Машины и аппараты пищевых производств

Монтаж технологических трубопроводов

К технологическим трубопроводам относятся все трубопро­воды, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты, го­товый продукт; вспомогательные материалы; отходы производст­ва при агрессивных стоках. Не относятся к технологическим тру­бопроводы водоснабжения при давлении до 1 МПа, пожарного водоснабжения, отопления, канализации неагрессивных стоков и ливневой канализации. От качества монтажа и правильной экс­плуатации трубопроводов во многом зависит надежная и беспе­ребойная работа оборудования и предприятия в целом.

Различают два вида трубопроводов для молока: магистраль­ные, или главные, линии, по которым передаются сырье и про­дукция между цехами или участками, и коммуникационные, свя­зывающие магистральные линии с технологическим оборудова­нием. Для магистральных линий, как правило, применяют трубо­проводы диаметром не менее 50 мм, изготовленные из нержа­веющей стали или стекла, и арматуру из нержавеющей стали. Коммуникационные трубопроводы изготовляют только из не­ржавеющей стали, арматура допускается из бронзы с полудой.

При монтаже следует учитывать необходимость ежедневной разборной или без разборной мойки трубопроводов. Кроме того, следует обеспечить удобство обслуживания оборудования. По­этому трубопроводы располагают на высоте не менее 1,8 м от пола. Магистральные трубопроводы монтируют параллельно стенам с уклоном в сторону движения жидкости, а коммуникаци­онные - по кратчайшему пути с наименьшим количеством арма­туры (отводов, кранов). Соединения участков трубопроводов, подлежащих разборной мойке, должны легко разбираться, длина прямолинейных участков не должна превышать 3 м, что необхо­димо для удобства их мойки ершами. Все соединения должны быть прочными и плотными.

До начала монтажа трубопроводов изучают документацию (схемы, спецификации). Для строящихся предприятий эти доку­менты разрабатывает проектная организация, и они входят в со­став проектной документации; на действующем предприятии их составляют механик и технолог завода.

После изучения документации согласно спецификации магист­ральные линии комплектуют арматурой и прямыми отрезками труб.

Непосредственно монтаж трубопроводов для молока произ­водят в два этапа. Сначала размечают места прокладки трассы трубопроводов и устанавливают средства их крепления (подвес­ки, кронштейны) и гильзы в местах прохода через стены и пере­крытия (рис. 14.2, а, б, в). Эти операции выполняют одновремен­но с монтажом трубопроводов общего назначения. Затем на вто­ром этапе работ трубопроводы собирают. До начала второго эта­па монтажа в помещении должны быть закончены все отделоч­ные работы.

Разметка трассы трубопровода и установка опор. Трубо­проводы для молока в зависимости от длины их прямых участков и вязкости транспортируемого продукта монтируют с уклоном не менее 1-5%, при этом чем гуще продукт, тем больше уклон.

Уклоном называют отношение разности высотных отметок двух точек А и D (рис. 14.2, г) к горизонтальному расстоянию между ними АС (визирная линия). Обозначают уклон буквой I и выражают обычно в процентах: I = 5%, или / = 0,05. Уклон считает­ся положительным для повышающейся линии и отрицательным - для понижающейся. Направление движения среды в трубопрово­де, а также уклон показывают стрелкой под обозначением уклона трубопровода (или над ним).

Монтаж технологических трубопроводов

Рис. 14.2. Опоры трубопроводов для молока и разметка

Их трассы:

А - подвеска: 6 -регулируемая по высоте стойка; в - консоль (слева) и кронштейн; г - схема разметки трассы трубопровода: А, В, D - точки крепления опор трубопровода; АС - горизонтальная линия отсчета; AD- контрольная ось трубопровода (струна)

Для разметки магистральных линий используют в основном гидростатический уровень, отвес и стальную рулетку соответст­вующей длины. Разметку начинают с нанесения осей трубопро­водов на строительные конструкции (стены, колонны). При этом удобно использовать струны, обозначающие оси трубопроводов.

Между начальной точкой А и конечной С натягивают горизон­тальную струну АС. Зная расстояние АС и уклон / = 0,05, находят снижение CD: H = 12 ■ 0,05 = 0,6 м и переносят струну в точку D, Где ее закрепляют. Откладывая расстояния между опорами А, В, D И т. д., намечают точки крепления промежуточных опор.

Трубопроводы крепят к потолку на подвесках (рис. 14.2, а), к стенам и колоннам на кронштейнах и консолях (рис. 14.2, в), а также на регулируемых по высоте опорных стойках (рис. 14.2, б). При этом необходимо учитывать возможность вибрации трубо­проводов при движении по нему сырья, продукта или моющих растворов. В местах прохода трубопровода через стены, перего­родки и перекрытия устанавливают стальные гильзы с внутрен­ним диаметром не менее 125 мм для труб диаметром 36 и 50 мм и 170 мм - для труб диаметром 75 мм. Часть трубопровода, которая будет находиться в гильзе, не должна иметь соединений.

Согласно произведенной разметке устанавливают опоры: стойки, кронштейны, консоли. На одном кронштейне или консоли можно монтировать несколько линий («ниток») трубопроводов.

На опоры монтируют очищенную от смазки и вымытую ар­матуру (краны) и слегка ее закрепляют. Затем укладывают и предварительно крепят прямые участки трубопроводов к опорам и между собой. Выверяют требуемый уклон. Окончательно затя­гивают крепежные детали и проводят контрольную выверку.

Коммуникационные (обвязочные) трубопроводы монтируют после окончательной выверки и крепления технологического обо­рудования. При этом промеряют рулеткой и наносят на технологи­ческую схему обвязки трубопроводами оборудования фактически необходимые размеры трубопроводов, делая припуск по 100 мм для подгонки по месту. Трубопроводы в данном случае собирают от машины или аппарата в сторону магистрального трубопровода. После окончательной выверки уклонов и прямолинейности осей трубопроводов подгоняют по месту последний соединительный участок трубопровода, на котором был оставлен припуск.

Монтаж трубопроводов из нержавеющей стали. Трубо­проводы собирают с помощью быстроразборных муфтовых со­единений, состоящих из штуцера (патрубка) с резьбой, ниппеля (конуса), накидной гайки и резиновой прокладки. Концы соеди­няемых труб длиной 30—40 мм обезжиривают, зачищают снаружи наждачным кругом, а изнутри - напильником. Торец трубы также опиливают перпендикулярно к оси трубы. После зачистки концы труб промывают 0,5%-ным раствором кальцинированной соды, затем теплой водой и насухо вытирают. На концы труб до упора надевают штуцер или ниппель и крепят их с помощью сварки. Перед установкой ниппеля на трубу надевают накидную гайку. Для удобства сборки трубопровода на концы труб после монтажа наносят маркировку.

Расстояние между двумя смежными опорами трубопровода L Определяют по величине допустимого прогиба двухопорной балки

Стеклянные трубопроводы. Их применяют для магист­ральных линий, которые моют только безразборным способом. Во избежание механического боя труб в процессе их эксплуата­ции при нижней прокладке стеклянные трубопроводы монтируют на высоте не менее 2 м.

Термостойкие стеклянные трубы поставляют длиной до 3 м с гладкими шлифованными торцами, обернутыми плотной бума­гой, уложенными в деревянные ящики с мягким наполнителем. До начала монтажа трубы и арматуру из стекла (отводы, тройни­ки) выдерживают 2-3 ч для нагрева до температуры помещения.

Последовательность монтажа стеклянных трубопроводов аналогична последовательности монтажа стальных трубопрово­дов. Однако стеклянные трубопроводы практически не работают на изгиб, поэтому во избежание их механического разрушения при разметке трассы требуется соблюдать особую точность.

Стеклянные трубопроводы для молока монтируют с уклоном 5-10%. В качестве опор применяют сварные консоли (рис. 14.3, а).

Чтобы сила тяжести крана не передавалась на стеклянные тру­бы, он должен иметь две самостоятельные опоры 7 (рис. 14.3, б).

После установки опор на полу из двух-трех труб одинаковых диаметра собирают звенья. Стеклянные трубопроводы соединяют между собой и с арматурой с помощью чугунных или алюминие­вых фланцев (рис. 14.3, в) треугольной или квадратной формы со­ответственно на трех или четырех стяжных болтах 3; применяют

Монтаж технологических трубопроводов

Рис. 14.3. Крепление, способы резки и соединения стеклянных труб:

А — крепление стеклянной трубы на консоли: 1 - консоль; 2 - болт; 3 - хомут; 4 - резиновая прокладка 5 — стеклянная труба; 6 - стык про­кладки; б — крепление трехходового молочного крана на консолях 7; в - фланцевое соединение стеклянных труб; г - установка уплотнительных колец на конце трубы: 1 - фланец; 2 - уплотнительные резиновые коль­ца; 3 — болтовое соединение; 4 - Т-образная прокладка; д — резка стек­лянной трубы: 1 - понижающий трансформатор (220/36 В); 2 - мокрая губка; 3 — электроизолированная рукоятка; 4 — нихромовая проволока; 5 — выключатель; 6 — стеклянная труба Также муфтовое (резьбовое) соединение пластмассовой полумуф­той. При фланцевом соединении герметичность достигается за счет установки между торцами труб Т-образной резиновой про­кладки 4 (рис. 14.3, г) и двух резиновых колец 2 (рис. 14.3, в) на каждом конце соединяемых труб. При сборке труб фланцы и прокладки должны быть сухими. Фланцы стягивают специаль­ными клещами. Расстояние между собранными фланцами должно составлять 8-10 мм; затягивать гайки на болтах следует равно­мерно. Во избежание перекоса при сборке соединений стеклян­ных трубопроводов их необходимо фиксировать специальными приспособлениями, на которые укладывают трубы.

Режут стеклянные трубы двумя способами. В первом случае трубу 6 (рис. 14.3, д) в плоскости разреза оборачивают нихромо - вой проволокой 4 диаметром около 1 мм так, чтобы оба ее конца в месте схода с трубы были удалены один от другого не более чем на 1 мм. На проволоку через трансформатор 1 подают электриче­ский ток напряжением 36 В, вследствие чего проволока накаляет­ся до светло-желтого цвета, и нагревает трубу в течение 1-2 мин. После этого ток выключают, проволоку снимают, а место нагрева трубы охлаждают мокрой губкой 2. В месте нагрева вокруг трубы образуется трещина, по которой труба легко раскалывается. Тор­цы труб зачищают крупнозернистым карборундовым камнем, угол между торцом и осью трубы должен составлять 90°.

При резке вторым способом трубу помещают на две пары роликов, которые могут свободно вращаться. Прижав к трубе в плоскости разреза стеклорез, поворачивают ее вокруг своей оси, создают трещину, откалывают и зачищают торец.

Собранные звенья труб укладывают на опоры и фиксируют. При этом наименьшее расстояние между осями смежных трубо­проводов должно быть 150 мм, а от оси до стены - 100 мм. К опорам звенья труб крепят U-образными хомутами 3 (см. рис. 14.3, а) из полосовой стали с резиновой прокладкой 4 на болтах 2. Отводы крепят двумя хомутами, расположенными под углом 90°. Гайки хомутов сначала затягивают предварительно, затем соеди­няют между собой звенья трубопроводов, после чего затягивают окончательно. При этом усилие затяжки должно быть таким, что­бы трубы могли перемещаться в осевом направлении вследствие линейного расширения при нагревании. Стеклянные трубопрово­ды с трубами и кранами из нержавеющей стали соединяют пере­ходными патрубками из нержавеющей стали. Для ускорения про­изводства монтажных работ их целесообразно выполнять под­рядным способом.

Машины и аппараты пищевых производств

Производство посуды

Посуда вошла в нашу жизнь и обыденность ещё с древних времен, но её покупка и продажа является до сих пор актуальна. За счет высокого качества керамики и длительности эксплуатации, посуда …

Словарь технических терминов

Автоматизированная система инструментального обес­печения - система взаимосвязанных элементов, включающая участки подготовки инструмента, его транспортирования, накоп­ления, устройства смены и контроля качества инструмента, обес­печивающие подготовку, хранение, автоматическую установку и замену инструмента. АСИО …

Экономические взаимоотношения между заказчиками и предприятиями технического сервиса

Взаимоотношения при выполнении ремонтно-обслуживаю - щих работ зависят от структуры производственно-технических связей между владельцами техники и предприятиями техниче­ского сервиса, от взаимоотношений последних с заводами-изго­товителями. Развитие коммерческого технического сервиса должна быть …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.