Кузнечное производство

Размеры и масса поковок и заготовок

6.1. Подготовка металла к ковке

Поступивший в кузницу или ремонтную мастерскую металлопрокат должен храниться на специальных стел­лажах в определенном порядке по профилям (сортам), размерам проката и маркам сталей.

Подготовка металла к ковке включает выбор профиля и, при необходимости, определение марки стали, раздел­ку проката на заготовки, обнаружение и устранение де­фектов.

Выбор профиля заключается в том, чтобы подобрать его с сечением, близким к сечению поковки или с разме­рами, обеспечивающими заданную степень укова, а число нагревов было бы минимальным (лучше если нагрев будет один).

Например, требуется выбрать профиль проката для поковки, показанной на рис. 6.1. Прежде всего следует решить, из какого профиля ковать поковку: из квадрат­ного или круглого. Так как поковка круглая, то, оче­видно, лучше ее ковать из профиля с круглым сечением. При этом также надо решить, какой выбрать диаметр круга 60 или 120 мм, судя по размерам поковки. Если взять заготовку диаметром 60 мм, то будет применена операция высадки головки диаметром 120 мм. При выборе заготовки диаметром 120 мм потребуется протяжка. Если же будет найдена заготовка какого-то промежуточного диа­метра, то необходимо выпол - ^ нять операции и осадки и про - '» тяжки.

Рис. 6.1. Поковка

89

Для данной поковки менее трудоемка высадка, кроме того, деталь, полученная из такой поковки, будет прочнее'! (см. рис. 5.2, А). Поэтому целесообразным будет взять;

Заготовку диаметром 62 мм с запасом на угар. ]

Если не окажется заготовки из круглого проката, то' поковку (см. рис. 6.1) можно отковать из заготовки о квадратным сечением. При этом сторона квадрата дол­жна быть равна или немного больше меньшего диаметра поковки. В этом случае придется выполнять операции протяжки и осадки.

При необходимости получить поковку с заданной сте­пенью точности укова диаметр заготовки следует опреде­лить по формуле (5.3) или (5.4).

Разрезка металла на заготовки при ручной ковке и ковке на молотах осуществляется на оборудовании (см. гл. 4) или отрубкой заготовки от проката непосредственно перед ковкой. Иногда машиной отрезают штанги, кратные трем—пяти поковкам (длиной 500 ... 800 мм), которые легче нагревать, переносить и разрубать на заготовки, а после отковки готовой или полуготовой поковки ее отрубают от штанги и куют следующую такую же по-~| ковку (см. рис. 9.4, А).

Дефекты обнаруживаются непосредственно в прокате до разделки его на заготовки или непосредственно в за­готовках. Прокатанные профили могут иметь следующие дефекты.

Трещины в металлопрокате могут появиться при про­катке, если перед прокаткой слиток был недостаточно про­грет. Трещины могут появиться в готовом прокате при транспортировании и резком охлаждении после прокатки или просто из-за хранения при минусовой температуре.

Волосовины — это бороздки на поверхности металло-проката, похожие на вытянутые волосины. Они возникают при прокатке вследствие вытягивания газовых пузырей, остатков шлака, раковин и др. Волосовины не всегда видны невооруженным глазом, однако при ковке они могут раскрыться и превратиться в глубокие трещины.

Закаты образуются путем закатки заусенцев, которые иногда появляются на промежуточной стадии прокатки, а при последующей прокатке вдавливаются в тело про­филя и закатываются в складку.

Подрезы, царапины и риски образуются при прокатке в валках, имеющих на поверхности задиры, заусенцы, вмятины и другие неисправности.

90

Плены образуются при прокатке слитков, имеющих на поверхности застывшие заливины и брызги металла. Заливины и брызги раскатываются в тонкие пластины (плены) и вдавливаются в металл. Толщина плен дости­гает до 1,5 мм. При ковке они заковываются в металл и могут как бы разделять его на части или, при отделении, образовывать углубления.

Флокены проявляются в Ъиде скоплений мельчайших трещин или пятен белого цвета, образующихся в резуль­тате выделения в металле растворенных газов. Обнаружи­ваются флокены на поверхности среза при обрезке заго­товок или механической обработке, а детали при наличии флокенов во время закалки растрескиваются. Дефекты в виде флокенов наблюдаются в прокате из легированных сталей, поэтому поковки из этих сталей следует охлаж­дать медленно.

Неметаллические включения, имевшиеся в слитке, при прокатке могут оказаться в середине проката. Они, как и флокены, обнаруживаются на поверхностях среза.

В кузницах поверхностные дефекты в основном обна­руживают путем осмотра тщательно очищенного проката или заготовок. При обнаружении каких-либо дефектов их вырубают зубилом, зачищают на наждачно-заточных станках, а иногда дефекты исправляют на поковках в го­рячем виде.

Нельзя помещать в горн или нагревательную печь заготовки, которые имеют дефекты, так как при нагреве они обязательно раскроются и разовьются. Если же они остались незамеченными, то изготовленная из такой по­ковки деталь машины быстро сломается, что может при­вести к аварии.

6.2. Припуски, допуски, напуски и чертежи на поковки

Поковки, полученные ковкой, только в редких слу­чаях используются как готовые детали в машинах. В по­давляющем же большинстве для получения точных раз­меров и гладкой поверхности у детали поковки обрабаты­ваются на металлорежущих станках (токарных, фрезер­ных, сверлильных и др.), где с них снимают определенный слой металла в виде стружки, называемый припуском. Толщина этого слоя должна быть достаточной для того, чтобы вместе с ним удалялись дефекты в виде обезуглеро-

91

Таблице

Величины припусков и предельных отклонений для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин с отверстиями, мм

92

Женного слоя, вмятин от инструмента, заковок, окалины и др. При снятии этого слоя можно также выправить местные искажения формы и получить требуемую чистоту поверхностей детали.

Следовательно, Номинальные размеры поковок не сов­падают с номинальными размерами деталей, т. е. поковки имеют наружные размеры*, больше, а внутренние меньше по сравнению с номинальными размерами деталей.

Припуски выполняют с предельными отклонениями, т. е. величины их ограничивают в большую и меньшую стороны. Если отклонение увеличивает припуск, наруж­ный и внутренний размеры поковок, то его называют Верхним отклонением и на чертеже проставляют со знаком плюс, а если отклонение уменьшает припуск, наружный и внутренний размеры поковок, то его называют Нижним отклонением и на чертеже проставляют со знаком минус. Предельные отклонения могут быть симметричными, когда верхнее и нижнее отклонения равны по абсолютной вели­чине, и асимметричными, когда верхние и нижнее отклоне­ния не равны по абсолютной величине. В кузнечной прак­тике в основном применяют симметричные отклонения, обозначающие допуск на номинальные размеры поковок.

Допуском на размер поковки называется разность между максимальным и минимальным предельными раз­мерами поковки или он равен сумме предельных отклоне­ний по абсолютной величине.

На чертеже номинальные размеры поковки проставля­ются с такими же предельными отклонениями (допусками), какие назначены на припуск для данного размера. Ве­личины припусков и предельных отклонений для различ­ных поковок устанавливаются по ГОСТ 7829—70. Для наиболее распространенных видов поковок выписки из этого стандарта приведены в табл. 6.1 и 6.2.

По известным номинальным размерам деталей и при­нятым из ГОСТ 7829—70 (табл. 6.1 и 6.2) величинам при­пусков и предельных отклонений размеры поковок можно определять по формулам:

Обозначения размеров в формулах см. на рис. 6.2.

На рис. 6.3, а показаны образцы поковок и их раз­меры, на которые назначаются припуски и предельные отклонения из табл. 6.1, а из табл. 6.2 припуски и пре­дельные отклонения назначаются на размеры гладких поковок (цилиндр, брус и т. п.) и поковок с уступами круг­лого, квадратного и прямоугольного сечений, например, для поковки, показанной на рис. 6.4. В ГОСТ 7829—70 также имеются таблицы по назначению допусков и пре­дельных отклонений для других, менее распространенных, поковок. Кроме припусков на поковках иногда приходится оставлять металл на напуски.

Напуском называется дополнительный слой металла, который остается в переходных местах с целью облегчения ковки и получения поковок более простой формы по сравнению с формой готовых деталей.

У деталей, имеющих сложную форму, иногда ковкой бывает практически невозможно получить все переход ы, точно соответствующие форме готовой детали, и оказы­вается более эффективной механическая обработка, хоти металл, оставленный в виде напусков, уходит в стружку. Например, изготовление ковкой зубьев у шестерен (зуб-

Таблица 6.2

Величины припусков и предельных отклонений для гладких и ступенчатых поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечений, мм

94

Рис. 6.2. Схема расположения припусков и предельных отклонений от размеров поковки:

Яд — номинальный наружный размер детали или обдирочный размер заго­товки; Вц — номинальный внутренний размер детали или обдирочный размер заготовки; б — номинальный размер припуска на размеры Но и Во; Н — Номинальный наружный размер поковки; В — номинальный внутренний раз­мер поковки; Л — допуск или поле предельных отклонений на размер при­пуска 6 и размеры поковки Н я В; б, и о — минимальный и макси­мальный размеры припусков; //д^д и Н^^ — минимальный и максимальный наружные размеры поковки; Вдщ и Вд, д^ — минимальный и максимальный внутренние размеры поковки

Чатых колес) является нерентабельным и практически нереальным (см. рис. 6.4). Напуски назначают и вместо отверстий, если высота отверстия в 3 и более раз больше диаметров этих отверстий, т. е. такие отверстия выполняют не ковкой, а сверлят.

Величины напусков следует принимать по ГОСТ 7829—70 в зависимости от сложности формы поков­ки и возможности получить ковкой те или другие уступы, выступы, впадины, отверстия и т. п. Кузнец должен стре­миться всегда получать поковки с минимальными раз­мерами припусков и напусков. На такие поковки расхо­дуется меньше металла.

Чертеж на поковку выполняют при наличии образца готовой детали или чертежа на эту деталь. Затем в масш-

95

Рис. 6.3. Образцы поковок с обозначением припусков, напусков и предельных отклонений

Табе или в виде эскиза на листе вычерчивают тонкими ли­ниями контур готовой детали и предварительно простав­ляют номинальные диаметральные, линейные и угловые размеры детали. Для этих размеров из табл. 6.1 и 6.2 или из ГОСТ 7829—70 назначают припуски и предельные отклонения, а также определяют места и размеры на­пусков. При этом следует руководствоваться следующими дополнительными рекомендациями.

Для необрабатываемых поверхностей припуски не назначают, а предельные отклонения определяют из таблиц стандарта в зависимости от типа и размеров по­ковок.

Для деталей, обрабатываемых с одной стороны, вели­чину припуска принимают равной половине табличного значения, а предельные отклонения принимают равными

96

Табличным. Припуск на общую длину детали принима» равным 2,5 припускам на диаметр или размер выступа наи-1 большего сечения. Предельные отклонения ±А/2 на об.' щую длину детали принимают равными 2,5 отклонениями1 на диаметр или размер выступа наибольшего сечения. При­пуски 6 на длину уступов и выступов принимают кратными припуску на диаметр или размер выступа наибольшего сечения. Предельные отклонения ±А/2 на длину уступов и выступов принимают равными 1,5 отклонениям на диа­метр или размер выступа наибольшего сечения.

После получения номинальных размеров поковки по этим размерам обводят контур детали жирной линией. Проводят размерные линии. Над этими линиями простав­ляют номинальные размеры поковки с предельными от­клонениями, а под линиями, в скобках, указывают но­минальные размеры готовой детали (см. рис. 6.4).

Например, чертеж поковки на вал-шестерню (см. рис. 6.4) можно выполнить следующим образом. Так как величина впадины под кольцо пружинное и выемки для прохода подшипника у рассматриваемой поковки меньше минимальных по ГОСТ 7829—70, то их при ковке не будут выполнять, а вместо них назначают напуски 2 и 3, на­пуск / на шпоночую канавку, напуск 4 на впадины между зубьями и напуск 5 на торцовую выемку оставлены потому, что их затруднительно выполнить ковкой. Для номиналь­ного размера 75 готовой детали из табл. 6.2 находится ве­личина припуска, равная 7 мм, и предельные отклонения на него 2 мм. Следовательно, в этом месте размер поковки с предельными отклонениями, с использованием формул (6.1), будет равен сумме: 75 + 7 ± 2 = 82 ± 2. Ана­логично получены и все другие диаметральные размеры поковки. Линейные размеры получены с учетом дополни­тельных рекомендаций к табл. 6.1 и 6.2. Размер общей

Длины получен как сумма 612 + 2,56 ± 1,5 - n- =

= 612 + 2,5.11 ± 1,5.3 = 639 ± 7. Остальные линей­ные размеры получены с предельными отклонениями в 1,5 раза больше табличных.

На рис. 6.3, Б показана поковка, выполненная с при­пуском / на отверстие, а на рис. 6.3, В с напуском 2 Вместо отверстия, так как отношение высоты этого от­верстия к его диаметру больше трех, т. е. 180 : 50 = 3,6.

Следует отметить, что напуски на чертеже поковки ни­как не выражаются — место напуска остается пустым,

S>8

Если он наружный. На рис. 6.4 это показано выше оси симметрии вал-шестерни, а для лучшего понимания эти же напуски ниже оси симметрии вал-шестерни заштрихо­ваны в клетку. Припуски и напуски на отверстия штри­хуются заодно с условно рассеченным телом поковки, что показано на рис. 6.3, б и 6.3, В цифрами / и 2.

На листе, где изображен чертеж поковки, обычно в его правой части записывают технические условия на изго­товление поковки.

6.3. Определение размеров и массы поковок и заготовок

Для определения размеров и массы поковок и заготовок требуется знать величины размеров и масс отходов, неиз­бежно образующихся при подготовке, нагреве и ковке металла. Эти отходы образуются во время выполнения следующих операций.

При разделке проката на заготовки образуются от­ходы: на пропиловку, при отрезке на пилах; на расплав-ление и сгорание в зоне газопламенной резки, на надрезку при хладоломе; на концы, образующиеся от некратности заготовок исходному материалу, концевых и формовых кусков, если они не используются для более мелких поковок. При нагреве металл теряется на угар, а при ковке уходит в отходы в виде Выдр обсечек и кон­цевых обрубков. Значительная часть металла уходит в от­ходы, при удалении с поковки припусков и напусков, в виде стружки.

Любые из этих отходов можно определить в массе или объеме. Более распространенным является определение отходов в массе (кг) по следующим, выработанным прак­тикой, рекомендациям.

Отходы на разрезку металла за­висят от ширины прорезов, которые достигают: 6,5 мм при разрезке на пилах; до 8 мм при разрезке на токарных станках и при газопламенной разрезке. Значит массу металла, уходящую в отходы на одну заготовку, можно определить по формуле

/Пр == Sby, (6.2)

Где S — площадь сечения, разделываемого на заготовки проката, мм2; Ь — ширина прореза, мм; у — плотность металла, кг/мм8. Площади сечений основных видов про-

4* 99

Катя,,можно определить по формулам из табл. 6.3 или принимать из стандартов на сортаменты. Ширину прореза можно получить путем измерений. Плотности некоторых металлов и сплавов приведены в табл. 6.4.

Отходы на некратные концевые куски, приходящиеся на одну заготовку:

M„ == (SL^)/n^, (6.3)

Где lk — длина оставшегося концевого куска при полу­чении из исходного профильного проката длиной Lnci;

Rig — число заготовок;

^к==Ьиcx—"з(^з+^); (6.4)

"3 = ^ИСХ/О-З + Ь), (6.5)

La — длина заготовки, мм.

Формулы (6.3) ... (6.5) можно использовать для расчета заготовок, отрезаемых от проката с круглым, квадратным, прямоугольным и другими сечениями, перпендикуляр­ными оси симметрии, без дополнительного изменения формы и предназначенных для последующей операции нагрева. Для заготовок, имеющих сложную форму, кото­рые вырезаются из листового проката, количество отходов устанавливается для каждой заготовки опытным путем.

Выдра является частью металла, удаляемого из за­готовки при пробивке отверстий в ней. Высота выдры составляет 0,2 ... 0,35 от высоты заготовки. Сечение выдры бывает круглым и прямоугольным. Значит массу ее в виде отходов можно определить по формулам:

Круглой

Отв == 0,785d2 [(0,2 ... 0,35) Я] у; (6.6) прямоугольной

Т„ = (0,2 ... 0,35) &///y, (6.7)'

Где D — диаметр выдры (равен диаметру прошивня), mm} Ь, I— ширина и длина выдры, мм; Н — высота поковки или заготовки, мм.

Отходы на угар в виде окалины при одном полном нагреве стали от температуры окружающей среды (20 °С) до температуры ковки (1200 ... 1300 °С из табл. 5.1)' составляют:

В процентах В массовых доляд В горнах........ 4 ... 5 0,04 ... 0,05

В печах, на мазуте.... 2,5 ... 3 0,025 ... О 03

В печах, на газе..... 2 ... 2,5 0,02 ... 0025

Таблица 6.3

Формулы для определения площадей сечения объемов и длины наиболее распространенных простейших тел

Таблица 6.4 Плотность некоторых металлов и сплавов

Металл Плотность V, Металл Плотность F, Или сплав кг/мм3 или сплав кг/мм*

Алюминий 2,7. Ю-6 Олово 7,31-Ю-8 Бронза 8,8- КТ-6 Свинец 11,35-Ю-6 Дюралюминий 2,8-10-' Сталь 7,85.10-° Латунь 8,6.10-° Цинк 7,14.10-" Медь 8,96. Ю-8 Чугун 7-Ю-6

При последующих подогревах металла от температуры конца ковки (600 ... 800 °С) до температуры ковки (см. табл. 5.1) угар, примерно, будет составлять 0,75% или 0,75 массовой доли от угара, образующегося при полном нагреве. Тогда массовую долю на угар, при нескольких нагревах, можно будет определять по формуле

Отуг = /"1 (1 + 0,75/г) /Пд, (6.8)

Где /Л1 — массовая доля угара от поковки при первом полном нагреве; П — число последующих подогревов, при ковке металла только с одним полным нагревом П == = 0; /Пп — масса готовой поковки, кг.

Отходы в виде обрубков и обсечек зависят от типов поковок и приближенные величины их можно принимать из табл. 6.5.

Отходы металла на припуски и на­пуски приходится определять для каждой поковки отдельно с учетом ее формы по формулам из табл. 6.3, а в общем виде отходы на припуски и напуски опреде­ляются

/"ПН =/"П ——/"Д. (6.9)

Где /Ппн — суммарная масса припусков и напусков; Отд — масса детали по чертежу.

Следовательно, общая массовая величина отходов ме­талла относительно детали определяется как сумма

/"отх == /"р + /"к + Т» + /"уг + /"обр + /"пн. (6.10) При этом массу поковки можно определить

/"п = /"д + /"пн> (6.11)

А массу заготовки, поступающую на операцию нагрева, /"з =-- "in + Ttly г + '"обр + /"в. (6.12)

Таблица 6.5

Приближенные значения массы в виде отходов на обрубки и обсечки

Здесь следует иметь в виду, что масса Т, включается в формулу (6.12) только при получении отверстий в по­ковках с выдрами. В редких случаях поковки являются готовыми деталями. Тогда из формулы (6.11) исключают отходы на припуски и напуски.

При определении массы, размеров и объема поковок и заготовок могут быть использованы следующие зависи­мости.

Если известен объем поковки, заготовки или детали, то их массы определяются по формуле (2.3).

Длина заготовки для выбранного сечения прокатного профиля определяется по формуле по массе

^з == /"з/(5у), (6.13)

Где 5 — из табл. 6.3.

Таким образом, для определения массы поковки, массы и размера по длине заготовки требуется знать массу готовой детали, размеры поковки из чертежа, сечение проката для заготовки и плотность металла. Зная это и используя формулы (6.2) ... (6.14), а такжесведения

10$,

Из табл. 6.3 ... 6.5, определяется масса поковки, масса и размер по длине заготовки.

При ковке обычно требуется определять место пере­хода ковки от одного сечения к другому или откуда на­чать протяжку, где поставить зубило или топор для Выполнения надрубки. Этот вопрос решается на основании закона постоянства металла, т. е. объемы частей поковки приравниваются к объемам заготовки, из которой они будут получены. Например, для заготовки (рис. 6.5, а), из которой будет получена поковка (рис. 6.5, Б}, можно записать равенства: Vni = Vai и V^ = V^. Затем эти объемы заменить их значениями из табл. 6.3 и из полу­ченных уравнений определить расстояния от концов заготовки до мест, где надо делать надрубки для получе­ния концевых частей поковки.

6.4. Об эффективном использовании металла

Из предыдущего видно, что отходы металла образуются при подготовке и в конце ковки. Даже при соблюдении технологии ковки в отходы иногда уходит больше 50% исходного металла. При нарушении технологии ковки отходы еще больнГе увеличиваются. Поэтому каждый кузнец должен не только соблюдать установившуюся технологию ковки, но и стремиться отыскивать новые пути уменьшения отходов металла. Можно рекомендовать некоторые способы экономии металла.

Надо уметь правильно определять массу и размеры заготовок так, чтобы как можно меньше получалось отходов в виде концевых обрубков и обсечек. Стремиться делать раскрой проката без оставления некратных конце­вых кусков и широко применять безотходную разрезку

109

На ножницах. Если же они получаются, то использовать их для изготовления менее крупных поковок, а иногда применять кузнечную сварку для получения заготовки необходимого размера.

Отходы на распиловку и надрезы неизбежны и могут быть уменьшены только применением более тонких пил. А при газопламенной резке отход на расплавление и сго­рание металла в некоторой степени зависит от квалифи­кации рабочего и может быть меньше при чистой резке и больше при грубой.

По возможности уменьшать отходы на угар путем соблюдения рекомендаций, изложенных в гл. 5, и стре­миться уменьшить размер выдры.

Для экономии металла важно строгое соблюдение допусков и даже получение поковок с минусовыми при­пусками. При ковке предельные отклонения на припуски иногда достигают десятков миллиметров и если ковать поковки с минусовыми предельными отклонениями, то можно получить значительную экономию металла без какого-либо изменения технологического процесса. При этом еще и уменьшаются затраты на механическую обра­ботку, так как с поковки будет уделяться меньший слой металла. Значит, общая трудоемкость и себестоимость детали (конечного продукта) уменьшается.

Однако ковка по минусовым предельным отклонениям требует большой тщательности при выполнении всех операций. Поковки в этом случае не должны иметь пере­косов, смещений, кривизны, зажимов, забоин, вмятин, заковки окалины и т. д., так как такие дефекты не устра­няются при механической обработке. Поверхность от­кованной поверхности должна быть гладкой и чистой. Такую ковку могут выполнять кузнецы, обладающие высокой квалификацией.

Например, поковку (см. рис. 6.4) можно отковать с плю­совыми предельными отклонениями, по номинальным размерам и с минусовыми предельными отклонениями. Расход металла на нее будет разный. Поковка, изготов­ленная по номинальным размерам, имеет массу 33,737 кг, а изготовленная по размерам с минусовыми предельными отклонениями — массу 30,698 кг, т. е. на 3,039 кг меньше. Относительно плюсовых предельных отклонений экономия металла будет около 6 кг.

Многие поковки со сложной формой получаются с мень­шими отходами за счет применения специального форми-

110

Рующего подкладного и накладного инструмента в виде подкладных штампов, фигурных обжимок, прошивней и др. Кузнец должен уметь ковать фигурные инструменты, позволяющие уменьшать припуски на механическую об­работку.

Если поковка будет изготовляться не один раз, то на первой же поковке следует уточнить расчетные массы отходов на обрубки, обсечки, припуски и для последу­ющих поковок по возможности уменьшить эти отходы путем уменьшения массы заготовки.

Об эффективном использовании металла в кузнице можно судить по следующим коэффициентам, регламенти­руемым ГОСТ 18970—84.

Коэффициент использования металла определяется как отношение массы изделия (готовой детали) к массе рас­хода металла по норме, т. е.

Ли = /"д/(/Пз + "р + /"„), или-

/Си = ОТд100/(/Пз + "р + /"к) %.

Коэффициент раскроя определяется отношением масбы исходной заготовки к массе расхода металла по норме, т. е.

Лр = Отз/(/"з + Т? + /"к). или

Кр = /7!з100/(/тгз + от? + /"к) %.

Коэффициент точности исходной заготовки опреде­ляется отношением массы поковки к массе исходной заготовки, т. е.

Кз = /"п//"з> или Ks == тц100//Из %•

Коэффициент точности поковки определяется отноше­нием массы изделия (готовой детали) к массе поковки, из которой оно изготавливается, т. е.

/Сп^/Пд/ОТп, ИЛИ /<п=ОТд100//Пп%.

Эти коэффициенты дают представление об эффектив­ности использования металла на различных стадиях его обработки. Коэффициент Ли дает полное представление о расходах металла на изготовление готовой детали, т. е. с учетом всех видов отходов. Коэффициент К. у показы-

111

Вает, как эффективно использован металл Npw раскрое, сколько ушло металла в отходы на разрезку и остатки в виде неиспользованных некратных концевых кусков. Коэффициент К. з позволяет судить, насколько правильно определены размеры заготовки и сколько пошло металла в отходы в виде обрубков и угара. Коэффициент Кц поз­воляет судить о количестве отходов металла в виде стружки при удалении с поковки припусков и напусков механической обработкой.

Таким образом, чем ближе к единице или 100% будут приближаться эти коэффициенты, тем экономнее будет израсходован металл.