Харьков

Повышаем эффективность: модернизация бензольного производства

Производственные мощности большинства промышленных компаний нашей страны очень изношены. Старенькое технологическое оборудование нерентабельно отличается от современных линий завышенными энерго- и трудозатратами, пониженной производительностью и поболее высочайшим уровнем брака. При всем этом, невзирая на неизменные дискуссии и намерения модернизации технологий, не достаточно кто реально думает о наведении порядка в имеющихся системах. И если экономическую выгоду более современного производства понимают многие, то способности понизить издержки при работе на имеющемся оборудовании нередко не замечают.

Приведём обычный пример, с которым мы столкнулись на одном из металлургических компаний – модернизация бензольного производства. Вернее даже сказать, восстановление, так как мы не придумывали ничего нового, а просто предложили вернуть то, что когда-то было установлено и даже какое-то время работало исправно.

После осмотра паровой системы и подготовительных расчетов количество потребляемого пара было определено на основании показаний установленных расходомеров: ректификационное отделение потребляло до 20 тонн пара/ч, бензольное – и того больше – до 40 тонн пара/час. Исходя из опыта нашей работы, в среднем утраты в виде пролетного пара на обследуемых предприятиях составляют 20% от количества потребляемого пара. Таким макаром, можно приблизительно оценить общую величину утрат. Более того, мы попытались учитывать и неравномерность загрузки производства, а как следует и паропотребления в течение года, месяца и денька в виде некоего условного коэффициента.

Расчет теплопотерь

1.       Общее паропотребление — 60 т/час

2.       Процент пролётного пара — 20%

3.       Часовые утраты пара — 60 x 20% = 12 т/час 

4.       Цена пара — 360 руб./т

5.       Коэф.неравномерности нагрузки — 0,4

6.       Утраты в месяц работы — 360 х 12 х 24 х 30 х 0,4=1244160 руб.

Что все-таки мы предложили? Установку блоков конденсатоотвода всех теплообменных аппаратов, но не всё так просто, по сути. Во-1-х, оборудование должно очень надёжно и длительно работать в критериях больших температур рабочей среды (до 300°С) и низких температур окружающего воздуха (до -34°С). Во-2-х, оборудование обязано иметь возможность самодренажа при неожиданной остановке для предотвращения замерзания и повреждения теплообменников и самих конденсатоотводчиков. В третьих, оборудование должно быть ремонтопригодным и иметь наименьшую потребность в обслуживании. К тому же, для проведения данной работы не будет нужно никаких проектных либо согласовательных процедур, что существенно ускорит процесс внедрения решения.

И, пожалуй, самое главное: срок окупаемости данного решения всего 3 месяца! Другими словами уже через три месяца предприятие стопроцентно возвращает инвестиции. Так стоит откладывать перемены к наилучшему в ожидании глобальных инвестиций, если решение, которое позволит повысить эффективность, прямо перед Вами?

Опыт компании Spirax Sarco (http://www.spiraxsarco.com/ru) указывает, что грамотная обвязка теплообменного оборудования позволяет понизить паропотребление в ряде всевозможных случаев на 40 % с одновременным обеспечением более высочайшей точности поддержания температурных режимов. Технико-экономические расчеты демонстрируют, что в 9 из 10 случаев инвестиции по оптимизации термических пт стопроцентно окупаются за один год.

Добавить комментарий

Харьков

Новые «фишки» OnTaxi в Харькове: выбор авто и другие преимущества

Из-за высокой конкуренции службы такси сегодня предлагают клиентам все лучшие условия сотрудничества и множество дополнительных услуг. Еще каких-то 10 лет назад никто не имел возможности выбрать автомобиль, заказчикам приходилось довольствоваться …

Аренда сейфовых ячеек

Банковская ячейка, ячейка общества, а какие ячейки еще бывают? Например, сейфовые ячейки.

Скважина на воду

Любой загородный участок, независимо от того, дача это или частный дом, который пригоден для круглогодичного проживания, должен быть обеспечен чистой пресной водой. Ведь без этой бесценной жидкости не может обойтись …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.