ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ И ГРАЖДАНСКИХ СООРУЖЕНИЙ

. УСТРОЙСТВО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

Для защиты металлоизоляции от коррозии применяют главным образом изоляционные лакокрасочные, а также каучуковые, битум­ные, пластмассовые и цементные (штукатурные) покрытия. Основные характеристики некоторых покрытий приведены ниже в табл. 100.

В дополнение к покрытиям для компенсации потери ими изоли­рующих свойств иногда может использоваться электрохимическая защита, сущность которой заключается в смещении электрического потенциала в отрицательную сторону, благодаря чему скорость кор­розии снижается. Электрохимическая защита может быть осущест­влена в двух вариантах: с использованием «внешних» источников тока — селеновых выпрямителей, аккумуляторных батарей (катодная защита) и применением протекторов из металлов с потенциалом бо­лее отрицательным, чем сталь •— магнием, цинком, алюминием (про­текторная защита). К электрохимической защите можно отнести так­же электротехнические мероприятия, предназначенные для борьбы с явлениями электролиза блуждающими токами (устройство дрена­жей, дополнительных заземлений).

Технологический процесс устройства противокоррозионных по­крытий разделяется на следующие операции: подготовка поверхно­сти, нанесение защитного покрытия и его формирование в опреде­ленных условиях.

Требования к поверхности металлоизоляции, предназначенной под окраску, являются общими для всех видов покрытия. Покрытия наносят только на подготовленную сухую поверхность металлоизо­ляции.

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от грязи и пы­ли, пятен масла, цементного раствора, остатков старой краски, застывших брызг металла, а также в удалении или преобразовании продуктов коррозии. Основные виды загрязнения и методы очистки приведены в табл. 101. Способы подготовки поверхности подразде­ляются на три основные группы: механические, химические и терми­ческие. Наибольшее распространение получил механический способ очистки, который производится пескоструйными, дробеструйными и дробеметными аппаратами или ручным механизированным инстру­ментом.

Защитное действие покрытия из торкрет-бетона основано на со­здании около металлоизоляции среды с высоким значением рН, так как изолирующим действием торкрет-бетон не обладает. Сталь, на­ходящаяся в контакте с водной вытяжкой цемента, пассивируется.

Покрытие из торкрет-бетона (толщиной 40—50 мм) устраивают по металлической сетке. Для этой цели применяют безусадочный це­мент, удовлетворяющий требованиям СНиП І-В.2-69. Не рекоменду­ется применять гипсоглиноземистый цемент, в водной вытяжке ко­торого имеются условия для нарушения пассивной пленки. Подго­товку к торкретированию и его выполнение проводят в соответствии с указаниями, приведенными в § 3 гл. III раздела 3. Конструкция крепления арматурной сетки к металлоизоляции показана на рис. 68.

Недостатком покрытия из торкрет-бетона следует считать его многодельность и возможность нарушения сплошности металлоизоля­ции (прожогов) в процессе приварки металлической сетки, а также невозможность его применения в случае агрессивности грунтовой во­ды к торкрету (бетону).

Эпоксидное покрытие (с применением эмали ЭП-525) представ­ляет собой плотную глянцевую пленку. Цвет пленки зависит от пиг­мента эмали. Компоненты для рабочих составов доставляют на стро­ительство в готовом виде.

Материалы готовят к применению в специальном помещении. Каждый Компонент рабочего состава (грунты АК-069 и ЭП-057, эма­ли ЭП-525) перед применением в дело тщательно перемешивают до однородного состояния. Особенно тщательно перемешивают грунт ЭП-057 для поднятия осадка цинковой пыли со дна тары.

Таблица 101

Изготовление с нагревом (штам­повка. ковка и т. п.) и термо­обработка

Шелушащаяся окалина отслаи­вается вместе с покрытием, неше - лушащаяся ока­лина и равномер­ная оксидная пленка на качест­во покрытия в обычных услови­ях эксплуатации влияния не ока­зывает, но недо­пустима для из­делий со специ­альными покры­тиями, эксплуати­руемых в услови­ях высокой влаж­ности и в корро - Зионной среде

Механический, химический, тер­мический

Условия экс­плуатации, хране­ния и транспорти­рования (без за­щиты)

Способствует распространению продуктов корро­зии под пленкой покрытия; в усло­виях повышенной влажности приво­дит к быстрому разрушению по­крытия и метал­ла. Рыхлая ржав­чина обладает плохой адгезией и отслаивается вместе с пленкой

Механический, химический, тер­мический.

Минеральные масла и смазки, растительные масла и живот­ные жиры

Механические загрязнения (пе­сок, глина и т. д.)

Лакокрасочные и твердые орга­нические покры­тия (пластмассы)

Противокорро­зионная защита металла при

Транспортирова­нии и хранении

В процессе

Транспортирова­ния и хранения и производства ра­бот

Применение в качестве противо­коррозионной за­щиты до устрой­ства новых по­крытий

Значительное снижение адгезии и замедление вы­сыхания. Сниже­ние твердости по­крытия

Разрушение по­крытия в резуль­тате выкрашива­ния загрязнений И проникания влаги под пленку

Ухудшение ад­гезии и внешне­го вида

Обезжиривание ветошью, смочен­ной ацетоном, уайт-спиритом и Другими раство­рителями, щело­чами

Промывка во­дой и обдувка сжатым воздухом

Механическая очистка, удаление органическими

Растворителями, концентрирован­ными растворами-; щелочи

К грунту АК-069 добавляют растворитель Р-5 до рабочей вяз­кости 12 с по ВЗ-4 при 20° С. Разбавленный грунт фильтруют через 2—3 слоя марли или металлическую сетку № 0112, 0105. Грунт ЭП-057 смешивают с отвердителем из расчета на 100 ч по массе грунта 7 ч по массе отвердителя № 3. После тщательного размеши­вания грунт доводят до вязкости 16—18 с (по ВЗ-4) разбавителем РП. Разбавленный грунт профильтровывают через 2—3 слоя марли и отстаивают 30—60 мин, а затем еще раз перемешивают.

Рис. 68. Крепление арматурной сетки покрытия из торкрет-бе­тона к металлоизоляции

I — металлоизоляция; 2 и 3 — арма­турная сетка; 4 — коротыш

В эпоксидную эмаль ЭП-525 добавляют отвердитель № 1 из расчета на 100 ч по массе неразбавленной эмали, ч по массе; 2,8 — для зеленой и коричневой эмали; 2,7 — для темно-шаровой и 2,4 — для шаровой эмали. Эмаль с отвердителем тщательно размешивают до однородного состояния, а затем вводят разбавитель Р-5 до рабо­чей вязкости 12—14 с по ВЗ-4.

Разбавленную эмаль перед загрузкой в красконагнетательный бачок также фильтруют через 2—3 слоя марли или металлическую сетку № 0112, 0105. После введения отвердителя эмаль пригодна к употреблению в течение 8 ч, а грунт ЭП-057 — в течение 24 ч.

Поверхность под изоляцию готовят механической (пескоструй­ной, дробеструйной) или химической (фосфатирование) обработкой. Для грунта ЭП-057 допускается только механическая обработка по­верхности. После химической подготовки изолируемая поверхность должна быть окрашена в течение 24 ч, а после механической — в те­чение 12 ч.

Непосредственно перед нанесением металлическую поверхность тщательно обезжиривают уайт-спиритом или ацетоном и обдувают сжатым воздухом, прошедшим водомаслоотделитель. Поверхность, готовая под окраску, не должна иметь следов коррозии, влаги, масля­ных пятен, загрязнений и т. д.

Рабочие составы на изолируемую поверхность наносят методом распыления при помощи пистолетов-распылителей. Время отвержде­ния каждого слоя грунта АК-069 30—60 мин, а грунта ЭП-057 — 1— 1,5 ч, продолжительность сушки каждого слоя эмали — 1 сут.

Время устройства покрытий может быть сокращено, если эмали

ЭП-525 сушить прн повышенной температуре по следующим реж мам:

А) каждый слой эмали ЭП-525 зеленой в течение 2 ч при темпе­ратуре 60—70° С и слой эмалн ЭП-525 шаровой в течение 5—6 ч при температуре 60—70" С;

Б) каждый слой эмалей ЭП-525 в течение 1 ч при 120° С. После горячей сушки окрашенные изделия выдерживать не требуется.

В процессе строительства и эксплуатации возможны различные повреждения покрытия (царапины, сдиры, отслаивание и т. п.). Если покрытие повреждено до металла, то поврежденный участок зачи­щают шкуркой, протирают ацетоном и вновь наносят покрытие. В случае, если покрытие повреждено не до металла, то эти места тщательно очищаются шлифовальной шкуркой и протираются аце­тоном. Затем на очищенный участок наносится эмаль ЭП-525.

Битумное покрытие (с применением краски БТ-177). Состав для получения покрытия готовят на месте производства работ непосред­ственно перед нанесением. Лак БТ-577 (ГОСТ 5631—70) смешивают с алюминиевой пудрой (ГОСТ 5494—50) в количестве, достаточном для работы в течение текущего дня. Затем (если это необходимо) смесь разводят толуолом (ГОСТ 14710—69), сольвентом (ГОСТ 1928—67) или уайт-спиритом (ГОСТ 3134—52) до рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 18—20° С. Содержание пудры в смеси для первого слоя—10%, для второго — 20%, для третьего — 25%.

Покрытия наносят следующим образом. Лак БТ-577 с алюминие­вой пудрой (краска БТ-177) наносят пистолетом-распылителем 0-45 в три слоя. Каждый слой покрытий сушат при 18—20° С и влажности не более 60—75%. Затем покрытие выдерживают при температуре 18—20° С не менее 7 сут.

При повреждении покрытия в процессе строительно-монтажных работ места нарушения зачищают шлиф-машинкой, наждачной шкур­кой и т. д., протирают ацетоном или растворителем Р-5 или Р-4, а затем покрывают краской БТ-177 согласно технологии нанесения покрытия. Слои нового покрытия должны перекрывать на 5—10 см основное покрытие, которое предварительно также зачищают и обез­жиривают.

Готовое покрытие должно быть ровным, без пропусков, наплы­вов. механических загрязнений, пузырей.

Эпоксидно-каменноугольные покрытия (ЭКП). Эпоксидно-камен­ноугольный состав, предназначенный для механизированного нане­сения, приготовляют централизованно и подают к месту работ в ви­де двухкомпонентной системы, что дает возможность длительное вре­мя хранить приготовленные смеси (каждый компонент хранится от­дельно). В табл. 102 даны рецептуры рабочих составов, ч по массе мастик.

При ручном нанесении составы готовят на месте производства работ в виде однокомпонентной системы. Соотношение между состав­ляющими принимают в соответствии с табл. 102.

Рабочие составы двухкомпонентной системы готовят в двух ем­костях, в первой из которых взвешивают эпоксидную смолу ЭД-20 и тиокол или ТЭГ-1, а во второй — каменноугольную смолу и поли- этиленполиамин. Тальк загружают в обе емкости. Смеси тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Рабочие составы для Нанесення вручную готовят в одной емко­сти, в которую последовательно отвешивают: эпоксидную смолу

ЭД-20, каменноугольную смолу, тиокол или ТЭГ-1, тальк, полиэти­ленполиамин (ПЭГ1А), который вводят постепенно, небольшими пор­циями при тщательном перемешивании. При таком способе приго­товления состава его жизнеспособность не превышает 30—45 мин.

На подготовленную поверхность металлоизоляции покрытие на­носят механизированным напылением двух слоев рабочего состава с помощью установки для устройства защитных покрытий УЗП-1 (рис. 69). В бачки, которые снабжены герметичными крышками, гильзами для термометров, штуцерами для подачи сжатого воздуха, загружают компоненты состава и далее по резиновым шлангам пода­ют к распылителю-смесителю. В микструдере (рис. 70) компоненты состава смешивают с помощью шнека, приводимого во вращение гибким валом. Сжатым воздухом, подаваемым в корпус микструдера, дополнительно перемешиваются компоненты и рабочий состав распы­ляется через отверстия во вкладыше насадки.

Слой покрытия наносят полосами на себя. Для получения ровного слоя при помощи УЗП-1 необходимо соблюдать уста­новленные режимы: вязкость смеси при 35° С 40—50 с (по ВЗ-1), давление сжатого воздуха 250—300 кПа, температура окружающего воздуха не выше 5° С.

Состав можно наносить также ручным распылительным аппара­том (описание см. в гл. X) либо при малых объемах работ — вручную.

Битумно-наиритовые противокоррозионные покрытия. Техноло­гия нанесения их на металлические поверхности аналогична техно­логии устройства окрасочной битумно-наиритовой гидроизоляции (см. гл. XII),

Органосиликатное противокоррозионное покрытие из материала

ВН-30 можно наносить при температуре окружающего воздуха от —20 до +40° С.

Покрытие образуется после нанесения двух слоев материала ВН-30 с отвердителем. Цвет покрытия зависит от пигментации мате­риала ВН-30. Материал для устройства покрытия поступает на строительство в готовом виде.

/ — бачок для компонента /; 2 — бачок для компонента 2 3 — шланги для подачи компонентов; 4 — распылитель (микструдер); 5 — гибкий вал; 6 — элек­тродвигатель; 7 — электроподогреватель; 8—термометр сопротивления;

9—пульт управления

Органосиликатный материал ВН-30 (ТУ 84-20-68) представляет собой суспензию, поэтому необходимы специальные меры для обе­спечения полной однородности рабочего состава.

Материал ВН-30, поступающий с завода-изготовителя, перед на­несением иа защищаемую поверхность тщательно перемешивают до полной однородности по всему объему в течение 0,5 ч. Для этой цели рекомендуются смесители типа С-365, снабженные герметической крышкой.

До рабочей вязкости (18—28 с по ВЗ-4) состав доводят, вводя толуол и тщательно перемешивая всю смесь.

Перед иаиесеиием в материал ВН-30 вводят отвердитель ноли - бутилтитанат (ПБТ) или тетрабутоксититанат (ТБТ) в количестве 1% массы сухого остатка ВН-30. Сухой остаток указывается заво­дом-изготовителем в паспорте на материал. ВН-30 с отвердителем перемешивают в течение 1—2 ч (в зависимости от частоты вращения мешалки).

Материал ВН-30 наносят на изолируемую поверхность механи зированным способом, а в труднодоступных местах — вручную (кн стями и валиками). При механизированном нанесении следует ис пользовать красконагнетательный бачок С-764 и пистолет-распыли тель марки 0-45, 0-19 и т. д. Пистолет должен быть настроен н круглую струю диаметром сопла пистолета 1,2—2,5 мм; давление в бачке 30—150 кПа. Содержание бачка следует периодически пере­мешивать.

Изолируемую поверхность покрывают двумя слоями ВН-30 с от - вердителем. После нанесения первого слоя покрытие выдерживают в потоке воздуха в течение 1 ч, затем наносят второй слой и снова выдерживают покрытие в течение 1 ч.

Поверхность должна быть ровной, не должна иметь наплывов, потеков, трещин, пузырей; толщина должна соответствовать про­ектной.