Технология изготовления антифрикционных и уплотнительных материалов и деталей из них
Основными операциями технологического процесса изготовления наполненных фторопластов и деталей из них являются:
1) подготовка компонентов и смешивание их;
2) формование заготовок или деталей из смесей;
3) спекание заготовок или деталей;
4) обработка заготовок (или калибрование);
5) контроль заготовок и деталей;
В качестве исходных материалов фторопластов применяют суспензии (4ДВ, 4ДП, 4Д) или порошки, поэтому возможны два основных технологических процесса изготовления наполненных фторопластов, отличающихся способом подготовки и смешивания компонентов.
По первому способу смешивают водные суспензии фторопластов и наполнителей. Затем смесь коагулируют прибавлением к ней растворяющихся в воде органических растворителей (ацетона или этилового спирта) и полученную массу фильтруют, промывают, сушат, измельчают и просеивают. Этот способ позволяет получить равномерную смесь при применении высокодисперсных, легких наполнителей. Наиболее подходящей для этого способа является суспензия марки 4ДВ.
Приготовление смесей из порошков проводят совместным помолом и перемешиванием порошка фторопласта с порошкообразным наполнителем при низких температурах (охлаждение жидким азотом), пропусканием исходных компонентов (порошка фторопласта и относительно легких наполнителей), смешанных с этиловым спиртом, сначала через лопастную мешалку, а затем через коллоидную мельницу конусного или ударно-кавитационного типа.
При использовании высокодисперсных наполнителей с насыпной массой, близкой к насыпной массе фторопласта-4, смесь готовят из предварительно просеянных через сито в 48меш порошков сухим смешиванием в смесителе с последующим просеиванием через сито с такими же или чуть большими ячейками. При недостаточной однородности смеси смешивание повторяют. Перед прессованием смесь подсушивают для удаления адсорбированной влаги при температуре 393-403 К в течение 1-2 ч. После предварительного прессования при давлении 20-60 МПа полученные заготовки высушивают при температуре 393-423 К, затем окончательно прессуют и спекают.
