Экономика предприятия

Календарно-плановые показатели и нормативы

В соответствии с рассмотренными методами необходимо разли­чать следующие виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное. Говоря о них, нельзя не упо­мянуть о показателях и нормативах, применяемых для составления оперативных планов.

Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показа­телей оперативного регулирования хода производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на ко­нечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым норма­тивом.

Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты рабочего времени, необходимого на выполнение работ в определен­ных производственных условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общем виде норму времени на все работы можно рассчитать по формуле:

Пп _ Т0 + Тв + Тобс + Тотл + Епто + Тп_3 П

Где Тш_к — норма штучно-калькуляционного времени; Тс — основ­ное время на выполнение операции; Тв — вспомогательное (непере - крываемое) время; Т0бС — время на обслуживание рабочего места; Т0тл — время на отдых и личные надобности рабочего; Тпто — допус­тимые перерывы по техническим и организационным причинам; Тп_з — подготовительно-заключительное время; п — размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные ви­ды норм времени: в единичном производстве — штучно-калькуля­ционное время, в серийном — время на обработку партии деталей, в массовом — штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объ­емно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подгото­вительно-заключительного времени.

Планирование размера партии запуска-выпуска деталей являет­ся важной и сложной экономической задачей, поскольку при его расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку обо­рудования, росту производительности труда, улучшению оператив­ного планирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных пото­ков.

На рис. 9.8 показана зависимость производственных затрат от размера партии обрабатываемых деталей.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как вид­но из графика, определяется в основном соотношением издержек предприятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку тех­нологического оборудования.

Нормативная величина партии деталей рассчитывается по фор­муле:

П = н І Сизх '

Где Пн — нормативная величина партии деталей, шт.; NT — годовой объем выпуска продукции, шт.; Зн — затраты на наладку технологи­ческого оборудования; Си — себестоимость одной детали, руб./шт.; Зх — затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10—25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает исполь­зование точных исходных экономических показателей. Их установ­ление в конкретных производственных условиях представляет неко­торые практические сложности. Поэтому на предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальнои партии деталей:

Т

П = —

Шт

Где Пмин — минимальный размер партии деталей; Тп_3 — подготови­тельно-заключительное время; Тшт — штучное время на одну де­таль; а — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей определяется по так называемой веду­щей операции или наиболее загруженному станку. Полученное ми­нимальное значение партии запуска деталей корректируется в сто­рону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на ры­нок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Его величина предопределя­ет все остальные оперативно-производственные и планово-эконо­мические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т. д.

Ритм, или период выпуска деталей, определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпус­ка продукции:

Г> _____ ПОпт

R~n~'

1 * сут

Где Я — ритм запуска-выпуска деталей, дней; NcyT — среднесуточ­ный выпуск продукции, шт/дн., Попт — оптимальный размер пар­тии.

На отечественных машиностроительных предприятиях действу­ют стандартные значения периодичности или ритма выпуска дета­лей, соответствующие нормальному ряду чисел.

В оперативном планировании принято выражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, ЗМ, 15М, М/3, М/6, М/30 или в днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле:

Пн ^ст ^ ^сутэ

Где Rcj — стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календар - но-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического планирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг.

Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяется мно­жеством взаимосвязанных организационно-технических, плано­во-экономических, социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложной системы в рыночном меха­низме хозяйствования.

Длительность любого сложного производственного цикла слага­ется из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных пере­рывов. Например, при обработке деталей партиями производствен­ный цикл будет равен сумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.

Общая продолжительность производственного цикла при по­следовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется по формуле:

Т - V п + Т. h

Поел / j £ мо о'

Где Тпосл — длительность последовательного цикла, мин.; ко — чис­ло операций; п — размер партии деталей; ТШ_К — штучно-калькуля­ционное время; С — число станков на операции; Тмо — время меж­операционных перерывов.

Значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения за­каза по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета нормативов времени опережений.

Нормативом опережения в оперативно-производственном пла­нировании называется период времени в днях, на который время завершения всех предыдущих операций должно опережать время выполнения последующих и завершающей стадий производствен­ного процесса.

Норматив опережений устанавливается суммированием дли­тельности производственных циклов от установленного срока за­вершения заказа до той технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей.

Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключитель­ной до начальной стадии с прибавлением резервного или страхово­го времени между отдельными стадиями, определяемого опытным путем.

В процессе разработки оперативных планов производства, кро­ме рассмотренных основных календарно-плановых нормативов, широко применяются и другие организационные показатели, со­ставляющие основу оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированного нормального хода производства и поставки продукции на рынок.