АБРАЗИВНО-АЛМАЗНАЯ ОБРАБОТКА

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Назначение механической обработки заключается в придании абразивному инструменту заданных размеров в соответствии с тре­бованиями специальных технических условий и ГОСТов 4785—64 и 4786 - 64. Необходимость механической обработки вызывается также повышающимися требованиями к точности геометрических размеров при эксплуатации абразивного инструмента в процессах шлифования, заточки, доводки и пр.

Абразивный инструмент не должен создавать при шлифовании вибраций и биения. Поэтому шлифовальные круги должны обта­чиваться с определенной степенью точности.

Механическая обработка позволяет выявить скрытый брак (трещины, черные пятна и т. п.). Поэтому этой операции подвер­гаются почти все абразивные инструменты диаметром свыше 50 мм на керамической связке и многие другие инструменты на органических связках.

Шлифовальные круги обтачивают на специальных станках, причем торцовые поверхности, как правило, обрабатывают на плоскообдирочных станках (рис. 12). Обрабатываемый круг при­жимается планшайбой к вращающемуся столу станка и обтачи­вается при помощи насыпаемой на стол чугунной дроби требуемой зернистости. Последняя, попадая между зернами круга, разрушает и вырывает их из связки.

Плоскообдирочные станки в зависимости от размеров обра­батываемых на них кругов имеют от одного до четырех шпинделей, на которых обрабатывается одновременно <от 4 до 52 кругов.

Обтачивание кругов по периферии производится на специаль­ных токарных полуавтоматах (рис. 13), при помощи конусов (рис. 14), звездочек или шлифовальных кругов, устанавливаемых 50

в державках и приспособлениях. При обтачивании кругов кону­сами, представляющими собой инструмент из углеродистой стали твердостью HRC 58—60, они получают вращательное движение за счет соприкосновения с вращающимся со скоростью 10—20 місек обрабатываемым кругом. Обтачивание ведется с подачей на глу­бину 0,5—2,5 мм и продольной подачей 0,2—0,6 мм/об. Конусы

устанавливают в оправки типа, показанного на рис. 15. В про­цессе обтачивания при помощи шлифовального круга последний получает принудительное вращение с необходимой скоростью от электромотора. И в том, и в другом случае процесс обтачивания происходит за счет вырывания и обламывания зерен.

Отверстия диаметром до 127 мм растачивают на сверлильных станках чугунным зерном при помощи специальных оправок-сверл. Чугунное зерно насыпается непрерывно в канавки сверл и при вращении последних прижимается к кругу и таким образом обра­батывает его. Отверстия больших диаметров расшлифовываются кругами, установленными в приспособлениях на токарных стан­ках. Часто вместо растачивания придание нужных размеров диа­метрам отверстий производится путем заливки (калибровки) отверстия специальной массой.

Обрабатываемость кругов, помимо припусков и режимов, зависит от их характеристики. Она ухудшается в следующей поеледовател ьности:

• по виду абразивного материала: зеленый карбид кремния, черный карбид кремния, белый электрокорунд, нормальный элек­трокорунд;
• по степени зернистости — с уменьшением степени зерни­стости;
• по степени твердости — с увеличением степени твердости;
• по виду связки: бакелитовая, керамическая, вулканитовая.

Таким образом, хуже всего

вальными кругами в 2—3 раза

больше, чем время обработки Рис. 16. Гнездо под заливку свинца конусами.

Производительность обтачивания кругов возрастает с увели­чением глубины резания t, подачи s и скорости изделия v_u. Уве­личение скорости изделия должно обязательно сопровождаться возрастанием подачи, так как иначе при обтачивании конусом наблюдается сильный износ режущего инструмента.

Для обтачивания обычно выбирают следующие режимы: t = 0,5-ь2,5 мм; s — 0,2-^-0,6 м/мин и v_u = 10-г-20 м/сек.

Класс чистоты обрабатываемой поверхности кругов повышается при обработке их мелкой чугунной дробью и при шлифовании кругами. Качество поверхности ухудшается с увеличением глу­бины резания и скорости изделия. Наибольшая точность обработки и меньшая шероховатость поверхности достигаются при алмазной обработке кругов.

После механической обработки все шлифовальные круги диа­метром 250 мм и выше проверяют на дисбаланс в соответствии с ГОСТом 3060—55. При выявлении дисбаланса свыше допусти­мого, но не превосходящего установленного предела, круги на­правляют на исправление путем заливки свинца. В круге выру­бают гнездо в виде кольцевого сектора глубиной h                                                                          1/3Н, где

Н — толщина круга. Гнездо располагают обычно так, что оно граничит или почти граничит с отверстием круга (рис. 16). Вели­чина предельного дисбаланса для 1-го класса, подлежащего устранению, не должна превышать 0,05—0,1% от веса круга и для 4-го класса — 0,3% от веса круга.

Волжский филиал ВНИИАШа разработал уравновешивание кругов методом инъекции в более легкую часть круга микро- шлифпорошка в требуемом для ликвидации дисбаланса коли­честве. Этот метод в настоящее время проверяется.

ИСПЫТАНИЕ И МАРКИРОВКА

После проверки дисбаланса и его ликвидации шлифовальные круги диаметром 250 мм и больше проверяют на прочность при разрыве. Скорость, при которой испытывают круги, должна быть на 50% больше рабочей. Затем проверяют твердость кругов и на них маркируют наименование завода-изготовителя, полную харак­теристику круга (шифр абразивного материала, номер зернистости, степень твердости, шифр связки) и допустимую рабочую скорость в метрах в секунду.

При использовании кругов на заводе их необходимо повторно испытать при скорости, превышающей рабочую на 50%, и с вы­держкой на этой скорости в течение определенного времени.